3.3. Иллюстрации технологического процесса получения заготовки

Рисунок 3.1.1. Последовательность операций изготовления отливки: а – изготовление модельного комплекса б – приготовление смесей в – изготовление формы г – изготовление стержня д – сборка и заливка формы е – выплавка сплава ж – выбивка формы з – удаление стержня и – обрубка литников к – очистка

Рисунок 3.2.2. Виды обработки металлов давлением: а – прокатка (1 –заготовка, 2 – валок 3, – изделие) б – прессование (1 – пуансон, 2 – контейнер, 3 – заготовка, 4 – матрица, 5 изделие) в – волочение (1 – заготовка, 2 – волока, 3 – изделие) г – ковка (1, 3 – верхний и нижний бойки, 2 – заготовка) д – объемная штамповка (1 – заготовка, 2,3 – верхняя и нижняя половины штампа) е – листовая штамповка (1 – заготовка, 2 – пуансон, 3 – матрица)

Рисунок 3.2.3. Основные виды прокатки: 1 – продольная прокатка: а – в гладких валках б – в калибрах 11 – поперечная прокатка 111 – поперечно-винтовая прокатка: а – в гладких валах б – в спиральных валках в – винтовая проката труб

Рисунок 3.2.4. Схема продольной прокатки

Рисунок 3.2.5. Кинематическая схема прокатного станка

Рисунок 3.2.6. Классификация рабочих клетей: а – дуо б – трио сортовые в – трио листовые г – кварто листовые д – кварто для прокатки е – шестивалковая ж – двацативалковая з – универсальная и – колесопрокатная

Рисунок 3.2.7. Прокатные валки и типы калибров: а – гладкий валок: 1 – гладкая бочка 2 – шейка 3 – треф б – ручьевой валок: 2 – шейка 3 – треф 4 – бочка с ручьями и типы калибров в – открытый г – закрытый

Рисунок 3.2.8. Схема прокатного производства листового поката

Рисунок 3.2.9. Схема вырубки (пробивки)

Рисунок 3.2.10. Схема втяжки: 1 – матрица 2 – деформируемая заготовка 3 – пуансон 4 – изделие 5 –прижим 6 – исходная заготовка

Рисунок 3.2.11. Штамп последовательного действия для пробивки и вырубки: 1 – упор 2 – пуансон вырубки 3 – пуансон пробивки 4 – матрица пробивки 5 – матрица вырубки

Рисунок 3.2.12. Штамп двойного действия для вытяжки 1 – кулачки 2 – наружный ползунок 3 – внутренний ползунок

4. Разработка технологии получения детали резанием 4.1. Обработка на сверлильных станках

Сверление – это метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и глухие отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия с целью увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности.

Процесс сверления осуществляется при сочетании вращательного движения инструмента вокруг оси (главное движение) и его поступательного движения вдоль оси (подача).

Процесс резания при сверлении протекает так же, как и при точении, но с некоторыми особенностями:

1) в работе одновременно участвуют несколько режущих кромок;

2) передние и задние углы различны в каждой точке главных режущих кромок;

3) малые передние углы в зоне перемычки, которая скоблит, выдавливает металл и работает с минимальными скоростями резания;

4) различные условия обработки из-за перепада скоростей резания вдоль главных режущих кромок;

5) при работе сверло погружено в металл, что затрудняет подачу саж и удаление стружки из зоны резания.