- •Разработка технологического процесса изготовления детали «крышка»
- •Содержание
- •Введение
- •1. Анализ технологичности детали
- •1.1.Иллюстрация анализа технологичности детали
- •2. Технология получения материала заготовки 2.1 металлургия чугуна
- •2.1.1. Исходные материалы для доменного производства и их подготовка к плавке
- •2.1.2. Доменная печь
- •2.1.З. Внедоменное получение железа
- •2.2. Производство стали
- •2.2.1. Печи для плавки стали
- •2.2.2. Физико-химические процессы передела чугуна в сталь
- •2.2.3. Разливка стали и получение слитка
- •2.2.4. Рафинирование стали
- •2.3. Иллюстрации технологического процесса получения материала заготовки
- •2.4. Легированные стали 2.4.1. Влияние примесей на свойства сталей
- •2.4.2. Классификация сталей
- •2.4.3. Легированные стали. Конструкционные стали
- •2.5. Иллюстрации связанные с легированными сталями
- •3.Технология получения заготовки 3.1.Возможные способы получения заготовки 3.1.1.Плавка сплавов
- •3.1.2. Литейные свойства сплавов
- •3.1.3. Отливки и3 стали
- •3.2. Выбор эффективного способа получения заготовки 3.2.1. Деформация
- •3.2.2.1. Определение и схемы прокатки
- •3.2.2.2. Прокатные станы и валки
- •3.2.2.3. Технология процесса прокатки листов
- •3.2.3. Штамповка
- •3.2.3.1. Холодная штамповка
- •3.3. Иллюстрации технологического процесса получения заготовки
- •4. Разработка технологии получения детали резанием 4.1. Обработка на сверлильных станках
- •4.1.1. Режим и силы резания при сверлении
- •4.1.2. Виды режущих инструментов. Элементы и геометрия спирального сверла
- •4.1.3. Вертикально-сверлильные станки
- •4.2. Обработка на фрезерных станках 4.2.1. Общее представление о фрезеровании
- •4.2.2. Элементы и геометрические параметры цилиндрической и торцовой фрез. Виды фрез
- •4.2.4.Фрезерные станки
- •4.3. Илюстрации по Разработке технологии получения детали резанием
- •Конторль качества
- •Используемая литература
3.2.2.2. Прокатные станы и валки
Прокатным станом называется технологический комплекс последовательно расположенных машин и агрегатов, предназначенных для пластической деформации металла в валках (собственно прокатки), дальнейшей его обработки и отделки (правки, обрезки кромок, резки на мерные изделия и пр.) и транспортировки.
На практике прокатным станом часто называют оборудование, непосредственно связанное с деформацией прокатываемого металла в валках. На рисунке 3.2.5. представлена общая кинематическая схема такого стана. В рабочей клети 1 в подушках с подшипниками расположены валки 2, вращательное движение на которые передается от главного электродвигателя 7 через редуктор 6, муфты 5, шестеренную клеть 4 и шпиндели 3.
В зависимости от конструкции и расположения валкое рабочие клети прокатных станов подразделяют на шесть групп (рисунок 3.2.6.): дуо, трио, кварта, многовалковые, универсальные и специальной конструкции. Клети дуо (двух валковые) бывают реверсивные (прокатка ведется в обе стороны) нереверсивные (прокатка ведется в одну сторону).
Различают листовые клети кварто, применяемые для прокатки толстых листов, полос и броневых плит, и клети кварто для прокатки рулонов. Последние применяются в станах холодной и горячей прокатки тонких листов, лент, полос, причем перед клетью может устанавливаться разматыватель рулонов, а сзади – моталка, создающая натяжение полосы.
В зависимости от назначения прокатные станы можно подразделять на следующие группы: заготовочные, рельсовые, толстолистовые, среднелистовые, тонколистовые, непрерывные листовые (широкополосные) и штрипсовые (производящие штрипсзаготовку для труб в виде полосы шириной до – 300 мм).
Инструментом для прокатки служат валки (рисунок 3.2.7.), которые состоят из бочки 1, являющейся рабочей частью, шеек 2 и треф 3. Листовую сталь и ленту прокатывают в гладких цилиндрических, полосовую – в ступенчатых и сортовую сталь – в ручьевых валках. Углубления-ручьи в паре валков образуют калибр. Пара валков обычно имеет несколько калибров. Калибры бывают открытыми и закрытыми. Валки для про катки изготавливают из заготовок, полученных литьем из отбеленного чугуна или выкованных из углеродистой и легированной стали с последующей механической обработкой. После соответствующей термообработки поверхность валка может иметь твердость от 200 до 800 НВ.
3.2.2.3. Технология процесса прокатки листов
В зависимости от вида выпускаемой продукции применяют различные схемы расположения технологического оборудования.
Схема технологического процесса прокатки листов приведена на рисунке 3.2.8. Нагретый слиток 1 массой до 50 т подается на обжимной универсальный стан – слябинг 2 для прокатки в слябы 3, которые имеют прямоугольное сечение размером от 90х1000 до 250х1800 мм и длиной 1,5 – 5,5 метров. Процесс прокатки на слябинге в основном аналогичен процессу прокатки на блюминге. После 15 – 21 прохода металл поступает в машину огневой очистки для зачистки поверхностных дефектов, Затем транспортируется к ножницам и далее – на листовые станы. Листовые станы состоят из двух групп рабочих клетей – черновой 4 и чистовой 5. расположенных друг за другом. По выходе из чистовой клети толщина листа достигает 4 мм, затем листы подвергают охлаждению, правке в листоправильных машинах, обрезке боковых кромок и резке на мерные длины или сматывают в рулон.