4. Технические условия на отливку по заданию

1 Отливка 2класса «а» по ОСТ2МТ21-2-90

2 Класса точности отливки 9-9-3 по ГОСТ 26645-85

3Котегория поверхности наружных-2, внутренних-3

4 Неуказанные литейные радиусы 3…5 мм

5Формовочные уклоны по ГОСТ 3212-80

6. Метод получения подобной отливки по заводской технологии

Деталь-представитель «Крышка» изготавливается крупносерийном производстве. Формовку ведут машинным способом, на формовочной машине 233М. Характеристики данной формовочной машины приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Технические характеристики формовочной машины 23ЗМ

Размер опок, мм	Производительность полуформ/ч	Грузоподъемность, т	Габаритные размеры, мм	Масса, т
1000x800	20	1,32	3680x2100x3110	7,0

Для данной детали-представителя принимаю опоки размерами:

1000x800x(200/200)

Принимаю 4 отливки в форме, т.к. расположение в форме меньшего количества отливок экономически невыгодно. Для формовки применяю песчано-глинистую смесь. Формовку ведем насыро. Используемый стержневой замес - Общий №1.

6. Технология изготовления форм и стержней по заводу.

Изготовление формы состоит из следующих технологических операций:

1. Установка нижней подмодельной плиты с нижней половинкой модели и моделей питателей;

2. Установка опоки;

3. Припыливание моделей и опоки разделительной смесью;

4. Наполнение опоки формовочной смесью;

5. Уплотнение формовочной смеси;

6. Вентилирование формы;

7. Кантовка;

8. Отделка формы;

9. Прошпиливание слабых мест;

10. Припыливание антипригарным покрытием (графит);

11. Транспортировка нижней полуформы на заливочный плац для сборки;

12. Контроль стержней;

13. Установка стержней в нижнюю полуформу;

14. Накрытие верхней полуформы;

Верхнюю полуформу формуют на другой формовочной машине модели 233М

6. Плавильные агрегаты, состав шихты.

В литейном цехе ОАО «Сода» используются следующие плавильные агрегаты: вагранка модели 95111 производительностью 5 т/ч; Характеристика плавильных агрегатов. Выбор ковша, температура заливки.

Технологический процесс плавки чугуна в вагранке включает в себя следующие основные операции:

Ремонт футеровки вагранки

Текущий ремонт производится после каждой плавки и заключается в исправлении или частичной замене футеровки в поясе плавления, в зоне форм, а также в горне и копильнике.

Розжиг вагранки

За 1,5-2 часа до начала работы приступают к розжигу. Загружают кокс холостой колоши, высота калоши - 950 мм. После розжига кокса, заделывают рабочее окно.

Подготовка шихты

После продувки холостой колоши приступают к загрузке вагранки. На холостую колошу загружается небольшое количества флюса, затем чередуют колоши металлической шихты, кокса и флюса.

После загрузки шихты до уровня завалочного окна, ее подогревают при естественной тяге 15-ЗК мин., а затем включают дутье.

Выпуск чугуна и шлака

Выпуск шлака из копильника производят периодически, первый выпуск через 1,5 часа после пуска дутья, а последующие через каждые 90-120 мин. При выпуске чугуна из вагранки его температуру на летке желательно замерить. Следует стремиться выпускать чугун с наибольшей температурой и выдержкой его в ковше для удаления газов и доведения температуры до заданной.

Для получения отливок из серого чугуна основным и самым распространенным плавильным агрегатом является коксовая вагранка, ее основные преимущества: малый расход топлива, непрерывная плавка. Для осуществления технологического процесса получения жидкого металла выбираем в качестве плавильного агрегата вагранку коксовую водоохлаждаемую, с подогревом дутья, системой дожигания и очистки газов. Характеристика вагранки дана в таблице 6.

Таблица 6 - Техническая характеристика вагранки

Агрегат	Модель	Внутренний диаметр шахты по футеровке, мм	Произвол ительность, т/ч	Расход дутья, XI О3 м3/ч
Вагранка коксовая водоохлаждаемая, с подогревом дутья системой дожигания и очистки газа	95111	900	5	2-4