2.1.4.2 Измерение цвета и системы управления

Для измерений цвета используются два метода: ден-ситометрический и колориметрический. Оба способа применяются в измерительных приборах, реализуемых как в виде ручных индивидуальных устройств, так и в форме измерительных систем для автоматического измерения по всей площади оттиска. Возможности приборов и систем, а также физические принципы измерений, колориметрические характеристики приведены в разделах 1.4.1, 1.4.2 и 1.4.4. Денситометрами измеряют оптическую плотность красочного слоя. Она зависит от толщины слоя краски. Спектрофотометрические и колориметрические измерения дают возможность получать оттиски, которые качественно и количественно соответствуют восприятию цвета человеком. Следовательно, эти измерения дают возможность более эффективно осуществлять автоматическое регулирование качества печати по сравнению с измерением только оптической плотности.

Денситометрическое измерение цвета

Для измерения оптической плотности слоя краски имеется множество настольных (ручных) измерительных приборов. На рис. 2.1-129 показан в качестве примера один из приборов (в разделе 1.4.4 были представлены также другие). Эффективное использование ручных денситометров основывается на примерах специальных измерительных полей контрольных печатных шкал. На рис. 2.1-129, в дополнение к ранее показанным (раздел 1.4.4), приведен другой пример построения элементов, расположенных в пределах контрольной шкалы (система Бруннер). Имеются ручные денситометры, с помощью которых может быть измерена серия контрольных элементов (например, 8 элементов). Это достигается сканированием малых площадей с последующей записью результатов.

ечатном листе шириной 100 см обычно располагаются около 200 контрольных элементов, подлежащих измерению. В каждой цветовой зоне печатной секции нужно производить по меньшей мере 4 измеРис. 2.1-126

Устройство для считывания печатных форм:

а устройство для считывания печатных форм (задание распределения краски на офсетной формной пластине);

б принцип расчета зональных количеств красок по зонам печатной формы;

1 принцип зонального считывания печатных форм и возможности вывода данных;

2 поперечный срез оптической измерительной системы для зонального измерения запечатываемой площади на печатной форме;

3 регулировка подачи краски в офсетной печатной секции (отверстие красочной зоны и ширина красочной полосы) (CPC3, Heidelberg).

Примечание: дальнейшая разработка машины - модель

CPC3 1 - показана на рис. 2.1-125

Рис. 2.1-127

Варианты устройств для считывания печатных форм, применяемых для предварительной установки подачи краски по зонам: а устройство Device for Measuring an Image Area Dai Nippon Printing; б устройство Computer Print Control (Heidelberg); в устройство EPS (Electronic Plate Scanner; MAN Roland); г устройство CPC3 1 (Heidelberg)

рения, что для четырехкрасочной печати с тридцатью двумя зонами подачи краски приводит к 128 измеряемым величинам. И это без измерения полей градации растрового изображения, параметров переноса краски на оттиск и т.д. Размеры измерительного поля обычно составляют около 5х5 мм², но имеются устройства, позволяющие производить измерения на еще меньших измерительных полях (около 3х4 мм²).

Для автоматизации процессов измерений и сокращения времени контроля разработаны измерительные системы, которые стали применяться с конца 70-х годов XX века.

На рис. 2.1-130 показано одно из первых устройств, с помощью которого, используя измерительную панель (интегрированную в пульт управления), производят одновременные измерения по красочным зонам (одна за другой) посредством специально разработанной контрольной полосы.

В начале 80-х годов прошлого столетия были созданы устройства, в которых движущаяся сканирующая денситометрическая головка автоматически измеряла контрольные полосы печатного листа за один проход (рис. 2.1-131, 2.1-132 и 2.1-133). Первые разработки по созданию сканирующих денситометров выполняла фирма ТОВ^/США.

Экономически целесообразнее использование высококачественных измерительных устройств для обслуживания нескольких машин (рис. 2.1-131). Печатные листы из нескольких печатных машин (на практике максимально 3-4) промеряются, и соответствующие данные вводятся на пульты управления каждой машины. Визуализированные данные на мониторе служат при необходимости для регулировки машины оператором. Таким образом, работает, например, устройство, показанное на рис. 2.1-131 (совместно с пультом управления, представленным на рис. 2.1-123). Вместе с развитием измерительных устройств шло развитие программных средств, кото-

Рис. 2.1-128

Печатный лист, извлеченный из выводного устройства листовой офсетной печатной машины для контроля качества печати

Рис. 2.1-130

Измерительная панель денситометра, предназначенного для одновременного зонального измерения цветных контрольных полей на печатном листе, на пульте управления печатной машины с дисплеем для показа зональных отклонений (СРС I & СРС II, Heidelberg/Gretag)

Рис. 2.1-129

Ручной денситометр для измерений элементов контрольной печатной шкалы (В410вВ, ТесЬЖоп/БузГет Вгиппэг)

Рис. 2.1-131

Сканирующий денситометр для колориметрических измерений и передачи данных на пульт управления с обслуживанием нескольких машин (CPC 2, Heidelberg) рые рассчитывают величины регулирования подачи краски в пределах печатной секции. Расчет производится с учетом параметров измеренных величин и их отклонений от эталонных значений. В процессе печати тиража эта система выполняет регулировку быстро и эффективно.

Существуют денситометрические системы измерений на печатном листе, которые интегрированы в пультуправления. На рис. 2.1-132, а представлена соответствующая система контроля и управления.

Она оснащена также оптикой для одновременного измерения спектральных оптических плотностей (рис. 2.1-132,6). Как пояснено в разделе 1.4.4, в этом случае используют не широкополосные стандартизированные фильтры проходящего света, а фильтры, расположенные на пути лучей и пропускающие отраженный свет в узком диапазоне длин волн.

Использование специальных конструкций сканирующих денситометров дает возможность производить измерения на печатном оттиске по двум координатам. Это выгодно тогда, когда на одном печатном листе размещается несколько повторяющихся изображений и когда нельзя использовать контроль посредством шкал. В устройстве, приведенном на рис. 2.1-133, видно, как головка для измерения оптической плотности производит движение по соответствующим координатам X и Y, которые были предварительно запрограммированы для измерений.