1.1.Основание на проектирование вагонного депо на зрго г. Железногорска.

Подосновой для разработки генерального плана послужила корректура инженерно- геодезической топосъемки, выполненная ООО "Бюро кадастра +" в августе 2007г.

Материалы инженерно-геологических изысканий выполнены ОАО ВПИ "Гипропром" в 2004г. и, дополнительно, в августе 2007г. По данным инженерно-геологических изыска­ний площадка строительства представлена сложным напластованием суглинков и супесей от полутвердой до текучепластичной консистенции и слоем насыпных грунтов до 3,0 м.

Нормативная глубина промерзания суглинков 140 см. Грунтовые воды на момент изысканий встречены на абс. отм. 229.50^231.95. Подземные воды не агрессивны к бетону марок W4-^-W8 и к арматуре.

При проектировании конструкций приняты следующие нагрузки:

• расчетная снеговая нагрузка для III района (1,8 кПа);

• нормативный скоростной напор ветра для II района (0,3 кПа);

• расчетная температура наружного воздуха - минус 26°С.

1.2.Назначение предприятия и производственные показатели.

Проектируемое вагонное депо предназначено для деповского, капитального и текуще­го ремонтов четырехосных грузовых металлических полувагонов с годовой программой:

• деповский ремонт - 6000 единиц

- капитальный ремонт - 200 единиц

• текущий ремонт - 1000 единиц

Решения по организации деповского и капитального ремонта четырехосных металли­ческих полувагонов исходит из сосредоточения в одном здании комплекса производствен­ных и вспомогательных подразделений и складских помещений, их рациональной компо­новки с соблюдением технологических потоков и минимальных транспортных путей.

Организацией производства предусматриваются специализированные отделения и участки по ремонту полувагонов и их узлов на основе применения прогрессивных техноло­гических процессов и оборудования, механизации транспортных операций.

Количество рабочих в вагонном депо установлено -511 человек, в том числе в мак­симальную смену - 145 человек, всего работающих - 567 человек, в максимальную смену - 194 человека.

В основу технологических решений по деповскому и капитальному ремонту полу­вагонов положены современные технологические процессы, прогрессивное специализи­рованное оборудование и комплексные средства механизации при ремонте узлов и дета­лей полувагонов, разработанные и изготавливаемые специализированными организация­ми, обеспечивающие качество ремонта и восстановления узлов и деталей в соответствии с требованиями нормативной документации.

Технологической схемой деповского и капитального ремонта полувагонов преду­сматривается:

• подача полувагонов группами после обмывки в производственный корпус тяго­выми конвейерами на линии вагоносборочного участка;

• разборка полувагонов на узлы и детали и передача их на специализированные отделения и участки для ремонта;

• производство ремонтно-восстановительных работ с кузовом полувагонов на вагоносборочном участке постовым методом без перемещения полувагонов;

• производство ремонта и восстановления узлов и деталей на специализированных участках;

• передача отремонтированных узлов и деталей на вагоносборочный участок для проведения сборочных работ и окончательной приемки полувагонов из ремонта;

• подача вагонов на участок окраски тяговыми конвейерами для подкраски и мар­кировки (при деповском ремонте) или окраске полувагона (при капитальном ремонте);

• вывоз полувагонов из корпуса при помощи' тяговых конвейеров для последую­щей их передачи на пути отстоя отремонтированных вагонов.

• Участок текущего ремонта полувагонов предназначен для выполнения текущего от- цепочного ремонта грузовых 4-х осных полувагонов.

• Годовая программа участка согласно заданию на проектирование составляет 1000шт вагонов.

• Участок размещен на открытой площадке размерами 102x16 м общей площадью 1632 м², оснащенной козловым краном грузоподъемностью 5 т пролетом 16 м. Площадка имеет ввод железнодорожного пути. По этому пути на участок подаются вагоны, требую­щие ремонта, и отправляются вагоны, прошедшие ремонт.

• Участок оснащен домкратами для подъема полувагонов, необходимым механизиро­ванным инструментом, подводками сжатого воздуха, природного газа для газосварочных работ, электросварочным оборудованием, установкой для опробования тормозов и дру­гим оборудованием и оснасткой.

• При текущем ремонте выявляются и устраняются неисправности кузовов, рам ваго­нов, колесных пар, рам и надрессорных балок тележек, буксовых узлов, пружинно-фрик­ционного рессорного комплекта, тормозного оборудования, автосцепного оборудования.

• Текущий ремонт грузовых полувагонов производится по способу замены неисправ­ных узлов и деталей новыми или заранее отремонтированными.

• Все работы по устранению неисправностей грузовых полувагонов должны выпол­няться в соответствии с технологическим процессом текущего отцепочного ремонта ва­гонов.

• Неисправности рамы и кузова вагона выявляются осмотром. Обнаруженные дефек­ты устраняются ремонтом сваркой с использованием типовых накладок в соответствии с требованиями "Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов и контейнеров" РТМ 32 ЦВ 201-88. Устраняются перекос или уширение кузова на одну сторону более 50 мм, устанавливаются отсутствующие крышки люка и створки дверей, поврежденные - ремонтируются или заменяются.

• Тележки вагонов осматриваются с пролазкой. Выявляются литые детали с трещина­ми или изломом. Проверяются заклепки фрикционной планки боковой рамы, фрикцион­ные клинья гасителя колебаний, тип и состояние рессорного комплекта. При наличии де­фектов детали тележек и пружины рессорного комплекта заменяются. Затем проверяется состояние шкворня, деталей тормозной рычажной передачи, зазоры между скользунами. Пятники, подпятники и скользуны смазываются консистентной смазкой или осевым мас­лом.

• У колесных пар осматриваются средние части осей, места сопряжения ступиц колес с осью, диски и поверхности катания колес, буксовые узлы.

• При обнаружении неисправности буксового узла или иного дефекта, колесная пара заменяется. Колесные пары, выкаченные из-под вагона, направляются в производствен­ный корпус вагонного депо для ремонта.

• При текущем ремонте проверяется техническое состояние тормозного оборудова­ния и предохранительных устройств. Неисправные детали пневматического тормозного оборудования заменяются, на место отсутствующих устанавливаются новые или заранее отремонтированные. Тормозной цилиндр, резервуары и другие элементы надежно за­крепляются с постановкой отсутствующих болтов и гаек. Регулируется рычажная переда­ча, проверяется соответствие тормозных колодок положению валиков и горизонтальных рычагов тормозного цилиндра. На вагонах с авторежимом проверяется соответствие вала режимного переключателя типу колодок.

После ремонта осуществляется проверка действия тормозов. Сначала проверяется действие ручного тормоза. Затем тормозная система заряжается сжатым воздухом. При этом проверяется герметичность трубопроводов, их соединений и тормозных приборов. По окончании ремонта производится проверка работы тормоза на вагоне и действие выпускных клапанов.

Автосцепное устройство проверяется на наличие дефектов и поломок.

Дефектные детали заменяются новыми или заранее отремонтированными. Проверя­ется высота автосцепки над головками рельсов, разность высот автосцепок по обоим кон­цам вагона, наличие нормативных зазоров, отсутствие износа корпуса поглощающего аппарата и другие параметры.

После ремонта всех основных узлов и систем полувагона под него подкатываются отремонтированные тележки, собирается тормозное устройство, устанавливаются авто­сцепки. Качество отремонтированного полувагона контролируют мастер участка, бригадир и приемщики вагонов.

На отремонтированный и прошедший приемку полувагон наносятся трафареты о произведенном текущем ремонте.