13. Выбор методов контроля качества. [Щебеко,Яковлев]

В производстве сварных конструкций контроль качества имеет важное значение. Надежность и долговечность сварных соединений во многом зависит от качества сварных швов и соединений, поэтому немалое значение имеет их технологический контроль. Чтобы своевременно выявить дефекты сварных соединений, необходим также контроль сварочных материалов, заготовок и аппаратуры.

13.1. Контроль сварочных материалов.

Защитные газы (углекислый газ, аргон, гелий) поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается!

При наличии сертификатов, качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры трещины и другие недопустимые дефекты.

Контроль сварочной и наплавочной проволоки.

Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246 – 70, стальная наплавочная – по ГОСТ 10543 – 63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов – по ГОСТ 7871 – 63. В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.

Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9 – 10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).

Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

13.2. Контроль качества заготовок под сборку и сварку

Перед сборкой заготовок проверяют чистоту поверхности металла, который должен быть тщательно очищен от грязи, ржавчины, окалины, масел и инородных включений. Проверяют габариты заготовок, качество разделки кромок и углы их скоса, а при сварке алюминия и его сплавов — качество очистки поверхности от пленки окиси. Разделка кромок под сварку и зазоры между свариваемыми деталями определены для ручной электродуговой сварки ГОСТ 5264 – 80 и ГОСТ 11534 – 65, для автоматической и механизированной сварки – ГОСТ 8713 – 58 и ГОСТ 11533 – 65, а также техническими условиями на данную свариваемую конструкцию. Как известно, от качества подготовки кромок под сварку и величины зазоров между свариваемыми деталями в значительной степени зависит качество сварного соединения и производительность сварочных работ. Например, уменьшение угла скоса кромок приводит к непровару корня шва, а увеличение его повышает количество наплавленного металла и его усадку и соответственно увеличивает деформации.

Узлы и детали конструкции собирают под сварку в сборочных приспособлениях или на выверенных стеллажах. Основными контролируемыми размерами при сборке являются: для стыковых швов – зазор между кромками, притупление и угол раскрытия шва; для нахлесточных соединений – ширина нахлестки и зазор между листами; для тавровых соединений – угол и зазор между свариваемыми деталями, притупление и угол скоса кромок; для угловых соединений – зазор между свариваемыми деталям и угол между ними.