Устройство кровли

При устройстве кровли поверх железобетонных плит выпол­няют цементную и асфальтобетонную стяжки, а затем наклеивают рубероид.

Назначение стяжек - выравнивание поверхности кровли и создание гидроизоляционного слоя. Толщина стяжки от 10 до 30 мм.

Перед наклейкой рубероида поверхность стяжки покрывают грунтовочным составом (40...50 % масла зеленого и 60...50 % битума БНИ-IV по весу). Рубероид наклеивают на битумную мастику.

Рис.20.5. Разрез компрессорного цеха:

1 - колонна; 2 - стена; 3 - подкрановая балка; 4 - ферма; 5 - железобетонные панели или плиты; 6 - гидроизоляционный слой.

Специальные строительные работы при сооружении НС и КС

В ходе специальных строительных работ выполняется монтаж оборудования, технологических трубопроводов и вспомога­тельных систем.

Монтаж оборудования

Независимо от типа оборудования в процессе подготовки и проведения монтажа выполняется ряд общих работ.

Поступившее на строительную площадку оборудование осмат­ривают, чтобы установить не повреждено ли оно при транспортировке и соответствует ли его комплектность упаковочным листам.

В ходе последующего монтажа выполняют:

• установку оборудования на подготовленный фундамент;

• выверку оборудования;

• центровку валов агрегатов.

Оборудование, установленное на фундамент, предварительно фиксируется с помощью анкерных болтов.

Далее осуществляют выверку оборудования в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Цель выверки в горизонтальной плоско­сти - добиться совпадения осей оборудования с главными осями фундамента. Делают это с помощью отвесов. Целью выверки в верти­кальной плоскости является строго горизонтальная установка оборудования. При этом используются специальные домкраты, ниве­лировочные болты, клиновые подкладки и т.п.

Одно из условий нормальной работы перекачивающих агре­гатов - это соосность валов привода и насоса (нагнетателя). Операция по устранению смещений и перекосов осей сопрягаемых валов назы­вается центровкой.

Монтаж технологических трубопроводов

К технологическим относятся все трубопроводы на площад­ках НС и КС, по которым транспортируется нефть, нефтепродукты, газ, а также масло, пар, вода.

На компрессорных станциях технологическими называют га­зопроводы, связывающие компрессорный цех с магистральным газопроводом; газопроводы, связывающие отдельные агрегаты между собой, межцеховые газопроводы, а также трубопроводы систем охлаждения и смазки агрегатов. На перекачивающих станциях к технологи­ческим относят также трубопроводы, соединяющие резервуарный парк, камеру фильтров и насосную между собой и с магистральным трубопроводом, обвязку насосов.

Общая протяженность технологических трубопроводов на одной перекачивающей станции достигает 10 км.

Технологические трубопроводы монтируют одним из двух способов: по месту или укрупненными узлами и блоками.

Монтаж по месту заключается в том, что трубопровод соби­рают непосредственно на месте укладки. При этом используют простейшие такелажные средства.

В случае монтажа укрупненными узлами и блоками выпол­няется их предварительная сборка на специальных монтажных площадках. При втором способе монтажа работы существенно уско­ряются, т.к. предварительную сборку можно вести параллельно с общестроительными работами.

Отличительной особенностью технологических трубопрово­дов является то, что значительная их часть прокладывается на опорах. В остальном технология их монтажа, в основном, аналогична соору­жению линейной части магистральных трубопроводов.

Монтаж резервуаров для нефти и нефтепродуктов

Работам по монтажу резервуаров предшествуют расчистка площадки от кустарника и мелколесья, а также устройство основания под резервуары.

Расчистку площадки производят с помощью средств уже упо­мянутых в п. 19.2. Толстые деревья (диаметром более 20 см) спиливают. Далее производится корчевка пней специальными корчевателями и производится разбивка осей под основания резервуаров с помощью геодезических приборов.

Сооружение основания под резервуар - один из самых ответ­ственных этапов строительства, поскольку от качества его выполнения зависит величина и равномерность осадки резервуара, которая неиз­бежна. Грунты, на которых сооружаются резервуары, должны обладать достаточной несущей способностью. В противном случае прибегают к одному из следующих способов их укрепления: замена грунта, его уплотнение тяжелыми трамбовками с последующей защитой от зама­чивания, обработка грунта различными веществами (жидкое стекло, смолы, битумы), термическое закрепление грунта путем обжига мас­сива через специально пробуренные скважины.

Стальные резервуары устанавливают на искусственном осно­вании, состоящем из грунтовой подсыпки, песчаной подушки и гидроизоляционного слоя (рис. 20.6).

Назначением искусственного основания является распреде­ление нагрузки и передача ее на нижележащий грунт. Слоем грунтовой засыпки заменяют слабые верхние слои грунта. Ее толщина составля­ет от 0,5 до 2 м. Песчаная подушка служит для обеспечения равномерной осадки резервуара. Гидроизоляционный слой толщиной 80... 100 мм предохраняет днище будущего резервуара от коррозии под действием грунтовой влаги. Его изготавливают из смеси супесчаного грунта с битумом, гудроном, мазутом и т.п.

Основание резервуара закрепляют с помощью бетонной отмостки.

На рис. 20.7 показано устройство фундамента резервуаров на косогорном участке, а на рис. 20.8 - конструкция основания резервуа­ра объемом 10000 м³, отличающаяся повышенной надежностью.

При монтаже вертикальных цилиндрических резервуаров применяют два метода: полистовой и индустриальный (из рулонных или укрупненных заготовок).

Полистовой метод монтажа заключается в том, что корпус и кровля резервуара монтируются из отдельных листов прямо на стро­ительной площадке. Монтаж начинают с днища, которое во всех случаях поставляется в виде рулонной заготовки. Далее монтируют корпус резервуара путем последовательного наращивания поясов из отдельных предварительно изогнутых по необходимому радиусу ли­стов. Все сварочные работы выполняют ручной электродуговой сваркой.

Далее в центре резервуара монтируют центральную стойку, а по его периметру - опоры. На них устанавливают полуфермы кровли, которые связывают между собой поперечными балками. Листы кров­ли соединяют сваркой внахлестку, а по наружному контуру присоединяют к верхнему обвязочному уголку на корпусе резервуара сплошным кольцевым швом. Кроме того, через определенные интер­валы листы кровли присоединяют точечными проплавочными швами к элементам поддерживающих конструкций (полуфермы, балки).

Недостатками полистового метода является относительно низкая производительность сварочно-монтажных работ, сильная за­висимость монтажных работ от погодных условий и т.д.

Индустриальный метод монтажа резервуаров осуществляет­ся в два этапа:

1) изготовление рулонных заготовок корпуса и днища, а так­же щитов кровли в заводских условиях и их доставка к месту монтажа резервуара;

2) монтаж резервуара из заготовок заводского изготовления.

Основной объем сварочно-монтажный работ при данном ме­тоде выполняется в заводских условиях, что обеспечивает относительно высокое качество работ. Изготовление рулонных заго­товок корпуса и днища резервуара осуществляется на специальных стендах. После контроля качества сварных швов полотнища днища и корпуса окрашивают и свертывают в рулон диаметром до 3,2 м. В на­стоящее время на заводах изготовляют рулоны высотой до 18 м.

Монтаж резервуара на подготовленном основании начинают с укладки днища. У резервуаров емкостью до 1000 м^! днище постав­ляется в виде одного рулона, а у больших - в виде нескольких рулонов, представляющих собой части днища. После развертывания несколь­ких рулонов их соединяют в одно целое сваркой.

Монтаж корпуса резервуара включает следующие операции:

1. подъем рулона корпуса в вертикальное положение;

2. развертывание рулона корпуса;

3. сварку монтажных стыков.

Подъем в вертикальное положение рулона корпуса резервуа­ров объемом менее 1000 м³ осуществляется передвижными кранами, от 1000 до 2000 м'^! - с помощью тракторов или тракторных лебедок, свыше 2000 м^:| - специальными кранами большой (25...50 т) грузо­подъемности.

При отсутствии крана необходимой грузоподъемности подъем рулона корпуса резервуаров в вертикальное положение осуществля­ют с помощью тракторов или тракторных лебедок с использованием А-образной стрелы. Развертывают рулон корпуса трактором. По мере развертывания полотнище корпуса фиксируют сварочными прихват­ками по ли.нии разметки на днище. Развернув 5...6 м полотнища, начинают монтаж покрытия из отдельных щитов, что обеспечивает повышение устойчивости корпуса. Щиты соединяют между собой и верхним поясом резервуаров с помощью сварки.

Завершается сооружение резервуаров их испытаниями на прочность и герметичность.

Сооружение блочно-комплектных насосных и компрессорных станций

В последние годы большое число НС и КС строится в отда­ленных районах Севера и Северо-Западной Сибири с суровыми природно-климатическими условиями, слабо развитой дорожной се­тью и недостаточным развитием индустриальной базы строительства. Для обеспечения высоких темпов сооружения НС и КС в этих условиях применяют комплектно-блочный метод строительства. Сущность данного метода заключается в том, что объекты возводятся из изделий высокой степени заводской готовности в виде блочно-комплектных устройств (БКУ), укрупненных монтажных узлов и заготовок инже­нерных коммуникаций.

При комплектно-блочном строительстве различают следую­щие элементы: блок, бокс, блок-бокс, суперблок и блочно-комплектное устройство.

Блоком называют совокупность оборудования и строитель­ных конструкций, смонтированных на общем основании (блок газотурбинной установки, блок насосного агрегата, блок трансформа­тора и т.д.). Блок обязательно вписывается в габариты погрузки (рис. 20.9) - предельные размеры грузов, перевозимых по железной дороге на платформе или в полувагоне.

Бокс - транспортабельное здание из легких строительных конструкций, вписывающееся в габариты погрузки.

Блок-бокс - это бокс, начиненный технологическим обору­дованием и инженерными системами, внутри которого создают микроклимат, необходимый для длительной работы обслуживающе­го персонала и надежной работы установленного оборудования.

Блок-контейнер отличается от блок-бокса тем, что доступ пер­сонала к установленному оборудованию осуществляется извне.

Суперблок - это блок (или совокупность блоков), размеры которого превышают габариты погрузки.

Блочно-комплектное устройство - это объект, собираемый на специализированном предприятии или месте монтажа из комплекта блоков, боксов, блок-контейнеров, блок-боксов, суперблоков и заго­товок межблочных коммуникаций.

Схема организации комплектно-блочного строительства НС и КС приведена на рис. 20.10.

Изготовление блочных устройств на сборочно-комплектовоч-ных предприятиях осуществляют в нескольких отделениях. В отделении монтажа трубных узлов проводят заготовку и монтаж труб­ной обвязки с применением горячего и холодного гнутья и сварки. Готовые трубные узлы передают в отделение блоков. Здесь на сбороч­ных поточных линиях монтируют блочное оборудование на железобетонных или стальных плитах-основаниях. После окончания монтажа раму с установленным на ней блочным оборудованием по­дают в отделение металлоконструкций. Здесь блок превращается в блок-бокс или блок-контейнер.

Для доставки блочных устройств к месту монтажа (до 1000 км и более) используют различные виды транспорта: автомобильный, водный, железнодорожный, воздушный. Выбор способа транспорта зависит от степени развития транспортной сети, наличия водных пу­тей, а также массы и габаритов блочных устройств.

До начала монтажа блочных устройств сооружают фундамен-ты под них. При отсутствии в блок-боксах технологического оборудования (операторских, помещениях для отдыха и др.) специ­альных фундаментов не возводят, а опорную раму бокса устанавливают на уплотненный слой песчано-гравийной смеси толщиной 10... 15 см. В других случаях выбор типа фундамента зависит от характера рабо­ты технологического оборудования, наличия или отсутствия динамических нагрузок.

Для подъема и установки на фундаменты в проектное поло­жение блок-боксов, блок-контейнеров и т.п. применяют передвижные краны соответствующей грузоподъемности. Крепление блочных уст­ройств к фундаментам осуществляют анкерными болтами или приваркой опорной рамы бокса к закладным деталям фундаментов.

После окончания монтажа блочных устройств проверяют их работоспособность (у перекачивающих агрегатов, например, прове­ряют соосность). Затем выполняют обвязку смонтированных блок-боксов (блок-контейнеров и т.п.) технологическими трубопро­водами, линиями контроля и автоматики.