Шпора на экзамен Караваева М.В / 21-30

21. Литниковая система.

Это система ,каналов через которые расплавленный металл подают в полость формы. Обеспечивает заполнение форм с заданной скоростью. Задержание шлака не Ме включениях , выход газов и паров из полости формы, непрерывную подачу расплавленного Ме в затвердевающие отливки .

Основные элементы лин. Сист.

1.Литниковая чаша (воронка) предназначена для приема расплава из разливочного ковша и задержание шлаков.

2.Стояк – вертикальный канал, передающий расплав из литниковой чаши к другому элементу лит. Системы.

3.шлакоуловитель – горизонтальный канал, который служит для задержания шлака и передачи расплава от стояка к питателю

4.Питатель – каналы для подачи расплава в пол лит. Формы. Должны обеспечить пост. плавное поступление. Обычно нижний пол.

5.Выпор служит для отвода газов из полости форм, для контроля окончания заливки.

6.Коллектор – распределительный канал для направления расплава к разным частям отливки. Расположен горизонтально по разъему формы

7.Прибыль – для компенсации усадки

22. Литье в оболочковой форме.

Являются разовыми , их изготавливают из смеси мелкозернистого кварцевого песка и бакелита ( реактивная смола, которая при нагревании расплавляется, потом необратимо затвердевает ).

Изготовление оболочковых форм происходит по следующей схеме : нагретую до 200-300 градусов плиту с металлической моделью покрывают тонкой пленкой разделительного состава ( силиконовой жидкостью или раствора каучука ). На поверхности модели образуется инертная пленка, которая не разлагается при высокой температуре. Покрытие наносится пуливизатором и выдерживает съем дот 50 оболочек. Модельная плита вместе с оболочкой помещается в печь с температурой 300-350 градусов и выдерживается в течении 1-3 минут. За это время смола окончательно затвердевает, после этого оболочку снимают с модели. Сборку оболочковой формы производят из отдельных частей, которые соединяются скобами, струбцинами, клеем. Крупные оболочковые формы помещают в контейнеры с песком или дробью. Частота поверхности значительно выше, достигает 5-8 класса (точност). Припуск механической обработки от 0ю25 до 3 мм. Оболочковые формы применяют при изготовлении волнового, антенного коммутаторов

23. Литье по выплавляемым моделям.

Широко используется в электрической и радиоэлектронной промышленности для изготовления отливок сложной конфигурации, массой от нескольких грамм до 10 кг. Из сплавов практически любых составов. Это литье отличается от других способов тем, что отливки изготавливают в неразъемных формах, выполненных по точным и разъемным моделям. Материал формы в виде суспензии, наносится на модель из легко плавкого модельного состава и образует керамическую оболочку. Формы являются тоже разовыми.

24. Литье в кокиль

Являются постоянными. Используются и выдерживают 10 тыс. заливок (и более). Изготавливают из чугуна, стали и алюминиевых сплавов. Их делают неразъемными и разъемными, с вертикальной, горизонтальной и сложной линией разъема. Для получения отверстия несложной конфигурации используются стержни. Извлечение стержней и выталкиваний отливки происходит в ручную или механически. На рабочую поверхность кокиля перед заливкой наносят облицовочное покрытие из кварца, графита, или азгестожидкого стекла. Покрытие позволяет предохранить поверхность кокиля от воздействия расплавленного металла и уменьшает скорость охлаждения отливки. пере заливкой в кокиль его подогревают от 150-400 градусов. В зависимости от металла кокиля и заливаемого расплава. Быстрая кристаллизация заливаемого металла способствует получению отливки с повышенными механическими свойствами. Производительность кокиля в 3-4 раза больше чем песчано-глинистые формы.

25. Центробежное литье.

Метод применяют для изготовления пустотелых труб, колец, втулок из черных и цветных металлов. Жидкий металл заливают во вращающуюся металлическую полость. Под действием центробежной силы расплавленный металл отбрасывается к стенкам формы и в таком положении затвердевает. Толщина стенок определяется размерами полости формы и количеством заливаемого металла. При вращении вокруг вертикальной оси внутренняя свободная поверхность расплавленного металла принимает очертание параболоида и отливка по высоте получается разностенной. Чем меньше скорость вращения, тем больше разностенность. Практически скорость вращения 600-800 оборотов в минуту. Центробежные машины с горизонтальной осью вращения применяют для получения отливок большой длины при малом диаметре. Скорость вращения 600-1200 оборотов в минуту. Отливки. которые получают этим методом имеют плотную, мелкозернистую структуру и повешенные механические свойства.

26. Литье под давлением.

При этом способе расплавленный металл падают в металлическую пресс-форму под принудительным давлением. Это позволяет лучше заполнить форму со сложной конфигурацией. с толщиной стенки 1-3мм. Для создания давления используется машины поршневого и компрессорного действия ( с помощью воздуха ). В поршневых машинах с горячей камерой : жидкий металл из ковша заливают в тигель или ванну, которая подогревается и поддерживает температуру расплавленного металла. В ванне смонтирована камера сжатия с поршнем и соединена каналом с пресс-формой. После затвердевания в пресс-форме металла поршень отводят в исходное положение. Давление 10-100 атмосфер. Машина с горячей камерой сжатия используют для изготовления отливок с температурой плавления сплава до 450 градусов. ( цинковые, свинцовые, оловянные сплавы). В поршневых машинах с холодной камерой сжатия расплавленный металл заливают в присущий цилиндр в строго дозированном количестве, который соответствует массе отливки. В этом случае применяют машины с вертикальной и горизонтальной камерой сжатия. машины с горизонтальной камерой сжатия наиболее широко используются в промышленности, так как здесь отсутствует контакт расплавленного металла с внешней средой, позволяет развивать усилия до 2000 атмосфер и получать отливки с более высокой температурой

27. Электрошлаковое литье заготовок

Способ получения отливок в вода охлаждающей Ме-ой форме путем приготовления жидкого Ме непосредственно в полости формы механизм шлакового переплава с расходом сплава. Операция расплавления Ме затвердевание Фомы совмещены по месту и температуре.

В качестве электродов используется прокат. В кристаллизатор заливают расплавленный шлак (CaF2) шлак обусловлен повышенным сопротивлением. При прохождении тока выделяется большое количество теплоты. Шлаковая ванна нагревается и происходит оплавление расходуемого сплава . капли расплавленного Ме проходят через расплав шлака и образуют ванну расплавленного Ме. Этот расплав вода охлаждается кристаллизуется и затвердевает образуя плотную без усадочных раковин отливку. Расплавленный шлак способствует удалению кислорода и понижение содержания серы и не Ме включений поэтому отливки имеют повышенные механические свойства. Отливки весом до 300 тонн.

28. Усадка сплавов и дефекты отливок.

Усадка- это свойство сплава уменьшаться в объеме и линейных размерах при затвердевании и охлаждении. Объемная и линейная усадки обычно выражаются в процентах. На величину усадки оказывают влияние химический состав и температура заливки сплава. С увеличением температуры заливаемого сплава усадка отливки увеличивается. Линейная усадка: при затормаживании усадки в отливке возникает напряжения, вызывающие коробление и иногда образование трещин. Горячие и холодные трещины. Для уменьшения коробления необходимо равномерное охлаждение.

Объемная усадка: Затвердевание происходит послойно начиная от стенок и постепенно передвигаясь в глубь тела отливки. В результате этого в местах в которых металл затвердевает в последнюю очередь образуются усадочные раковины. Для ликвидации раковин используют прибыль. Прибыли располагают в тех местах где металл затвердевает в последнюю очередь.

29. Обработка металлов давлением.

Обработка давлением- технологическая операция формоизменения за счет пластической деформации в результате воздействия на деформированное тело внешних сил. Пласт. Деформация – изменение форм и размеров под действием внешних сил после снятия нагрузки . Улучшаются механические свойства МЕ. Существует такие механизмы пласт. Деформации:

1 диффузионный под действием приложенных напряжений начинается направленный диффузионный массовый перенос приводит к уменьшению сечения проходит при больших температурах.

2 Сдвиговой заключается в упорядоченном смещении отдаленных частей кристалла под действием внешних сил не зависимо от температуры. Два способа скольжение и двойнокование..

3.Зернограничное скольжение. Зерна по границам движутся относительно руг друга.

В процессе пласт. Дефор. Ме упрочняется. Упрочнение Ме при деф.-наклеп.

Деформирование делится на горячее и холодное.

30. Напяженное и деформированное состояние.

Факторы влияющие на состояние:

1.чем выше Т тем выше пластичность

2.степень деформации

3.скорость деформации

4.хим. состав материала

5.механическая схема деформации.

Если Ме. Деформировать по схеме 3х-основного равномерного сжатия то будет наблюдаться упругая деформация . в соответствии со схемами главных напряжений возникает главная деформации. В реальных условиях только объемные схемы глав. деформаций. Наилучшей схемой по пластичности является схема с 1 деформацией удлинений и 2-сжатия схема прессования.