15. Технико-экономическое обоснование разработки нового технологического процесса изготовления продукции.

Выбор различных вариантов тех. процесса должен определятся не только техн. требованиями пр-ва, но и экономической целесообразностью. Для этого применяется экономический анализ технических решений. В основе сравнительных расчетов лежит определение технологической себестоимости для каждого из сравниваемых вариантов и установление такого годового объема пр-ва, который служит границей их целесообразного применения и возможности реализации данного объема.

Технологическая себестоимость – та часть затрат на производство, которая непосредственно связана с выполнением данного тех. процесса и существенно изменяется по его вариантам.

В состав ТС включаются затраты:

1.основные материалы

2.основная и дополнительная ЗП производственных рабочих

3.социальные взносы

4.расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

5.энергия и топливо на технологические цели

6.амортизационные отчисления с площади

7.эксплуатация оснастки и др.элементы.

Затраты, входящие в ТС делятся на:

Переменные затраты (Зпер) – затраты, которые изменяются пропорционально объему выпускаемой продукции (затраты на материалы, з/пл. топливо, энергия.......)

Условно-постоянные (Зпост) – которые по существу не зависят от объема производства (амортизация).

ТС на 1 изделие рассчитывается по формуле: Стехн = (Зпер + Зпост) / N – год. объем

Если сравнивать 2 варианта, то ТС 2-х вариантов:

Стехн1 = (Зпер1 + Зпост1) / N

Стехн2 = (Зпер2 + Зпост2) / N

При сравнении вариантов тех. процессов приравнивая величины, можно определить величину – критическую программу (Тб) – т.е количество изделий, при котором 1 из вариантов становится неэкономичным.

С техн1 = Стехн2

(Зпер1 + Зпост1) / Nк = (Зпер2 + Зпост2) / Nк

Nкр (Тб) = Зпост2-Зпост1

Зпер1-Зпер2

Определив величину критического объема производства, нужно сравнить ее с плановым выпуском данной продукции Nпл и выбрать наиболее эффективный вариант технологического процесса. Вариант с меньшими постоянными и большими переменными затратами выгоднее при Nпл < Nк. При Nпл > Nк выгоднее вариант с большими постоянными затратами и меньшими переменными затратами.

Если внедрение нового технологического процесса требует дополнительных капитальных вложений, то сравнение вариантов необходимо осуществлять, используя суммы приведенных затрат:

Зпр = Стехн + Ен * К→min

где Eн - нормативный коэффициент экономической эффективности (0,3);

К – удельные капитальные вложения, руб. в год/шт.

Выбирается тот вариант, который обеспечивает минимум приведенных затрат.

Выбрав наиболее целесообразный вариант, определяется экономическая эффективность от его использования. Для этого сопоставляют новый вариант технологии с действующим и определяют годовой экономический эффект.

Эг = (Зпр^{по базе} – Зпр^{по проекту}) * N проекта

16. Структура, функции и роль ремонтного хозяйства предприятия. Система технического обслуживания и ремонта оборудования.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей.

Задачи РХ: предупреждение преждевременного износа оборудования, своевременное проведение его модернизации, поддержание оборудования в работоспособном состоянии путём организации рационального ухода, обслуживания и ремонта при максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте и минимальных затрат на ремонтные операции.

Уд. вес затрат в себестоимости на ремонт и обслуживание оборудования – 12-18%.

Структура РХ: РХ возглавляется гл. механиком, подчиненным гл. инженеру.

Состав ремонтной службы – аппарат отдела гл. механика, ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро, специализированные склады (зап. частей).

Централизованная форма ремонтных работ – все виды ремонта и ТО выполняется РМЦ.

Децентрализованная форма – силами ремонтных подразделений цехов.

Смешанная форма – кап. ремонты в РМЦ, прочие ремонты и ТО – в производственных цехах.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования – разрабатывается на основе типовой системы ППР.

Система планово-предупредительного ремонта – совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, прово­димых профилактически, по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности. Включает межремонтное обслуживание; периодические профилактические операций; плановые ре­монты.

Межремонтное обслуживание – повседневный уход и надзор за оборудованием (соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулиро­вание механизмов и устранение мелких неисправностей). Ра­боты выполняются самими рабочими, обслуживающими агрега­ты, дежурными ремонтной службы без нарушения процессов производства (производят во время межсменных, обеденных перерывов).

Периодические профилактические операции (ТО) включают: про­мывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Осуществля­ются ремонтной службой по плану-графику ППР, обычно в нерабочее время.

Осмотры оборудования производятся периодически по графи­ку между плановыми ре­монтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мел­ким ремонтом. Производятся ремонтным персоналом цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.

Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый, средний и капитальный.

Малым (текущий ремонт) называется минимальный по объему ремонт, включающий замену и восстановление отдельных узлов и деталей, регулировку механизмов.

Средний - ремонт, включающий замену или восстановление основных изношенных деталей и узлов, регулирование механизмов и испытание оборудования.

Капитальный – наибольший по объему вид плано­вого ремонта, характеризующийся полной разборкой, промыв­кой и протиркой всех деталей оборудования, ремонтом базовых деталей, заменой изношенных деталей и узлов, проверкой оборудования на точность и про­изводительность. Во время кап. ремонта часто осуществляет­ся модернизация оборудования (внесение частичных изменений в конструкцию оборудования с целью повышению эксплуатационных характеристик до современного уровня).

Разновидности ППР:

• на основе метода послеосмотровых ремонтов

• на основе метода периодических ремонтов (учет сроков службы ос­новных, деталей и узлов);

• на основе метода стандартных (принудитель­ных) ремонтов (учет сроков службы всех частей оборудова­ния).

Основой системы ТО и ремонта оборудования является нормативная база, определяющая: длительность ремонтного цикла, продолжительность межремонтных периодов, структуру ремонтного цикла, категории сложности ремонта, нормативы трудо-, материалоемкости, нормы запаса деталей, узлов агрегатов.

Ремонтный цикл – период работы оборудования от начала ввода в эксплуатацию до первого кап. ремонта или между двумя кап. ремонтами.