3) Увеличение срока службы печатных форм.

Офсетное полотно без компрессионного слоя отличает более жесткая поверхность, поэтому степень его сжатия при контакте с печатной формой невысока. Механическая деформация, возникающая в поло­се печатного контакта, еще более увеличивает силу трения, в резуль­тате чего происходит постепенное изнашивание печатающих элемен­тов формы

4) Значительное уменьшение виб­рации. При встрече выемок ци­линдров печатной машины возни­кает вибрация. Шестерни, особен­но будучи изношенными, также могут являться источником вибра­ции, передающейся по всей печат­ной машине. Чрезмерная вибрация отрицательно влияет на качество печати, вызывая искажение боль­ших растровых и плашечных участ­ков, а также неравномерность оптической плотности участков от­тиска. Офсетные полотна с ком­прессионным слоем поглощают вибрацию, вызываемую шестерня ми цилиндров или возникающую при кон­такте их выемок.

Другим преимуществом компрессионных офсетных полотен является уменьшение про­скальзывания в зонах контакта офсетного ци­линдра с формным и офсетным цилиндрами. (При описании отсутствия проскальзывания в полосе печатного контакта часто используют термин «правильное качение».) Офсетные по­лотна без компрессионного слоя выпучиваются на одной или обоих краях зоны печатного кон­такта. Вследствие деформации офсетного по­лотна ее окружная скорость в полосе печатного контакта становится отличной от окружной скорости печатной формы. Другими словами, в области контактного взаимодействия офсетно­го полотна без компрессионного слоя и печат­ной формы обычно возникает проскальзыва­ние, что может привести к смазыванию оттис­ков. Офсетное полотно с компрессионным слоем деформируется в полосе печатного кон­такта в меньшей степени. Благодаря этому раз­ница окружных скоростей офсетного полотна и печатной формы значительно сокращается.

И, наконец, еще одно преимущество ком­прессионной резинотканевой пластины заклю­чается в том, что компрессионный слой «сгла­живает» ее неровности по толщине в зонах пе­чатного контакта офсетного цилиндра с формным и печатным цилиндрами.

По сравнению с обычными офсетными по­лотнами, компрессионные офсетные полотна повышают резкость растровых точек и точность совмещения, уменьшают деформацию бумаги и позволяют сократить количество смывок.

В настоящее время обычные офсетные по­лотна без компрессионного слоя используются все реже, главным образом в тех случаях, когда требуется повышенная жесткость печатающей поверхности, например, при запечатывании текстурных бумаг.

9.2 Составляющие офсетного полотна

Впервые резиновые офсетные полотна приме­нил изобретатель современной офсетной пе­чатной машины Айра Рубель. Узнав о превос­ходной способности резиновой поверхности передавать печатное изображение, он исполь­зовал это свойство в качестве одной из основ­ных конструктивных особенностей первой оф­сетной печатной машины.

Первые офсетные полотна, использовавши­еся в промышленном печатном производстве, изготавливались из натурального каучука, яв­ляющегося далеко не идеальным материалом для этой цели. Эти офсетные полотна имели тенденцию к набуханию, растяжению, вспучиванию и увеличению липкости рабочей поверхности. Их отли­чала низкая устойчивость к воздействию растворителей и масел. Кроме того, натураль­ный каучук не позволял унифи­цировать технические данные офсетных полотен и изготавли­вать их в соответствии с жест­кими допусками.

Создание в 1930 году син­тетического каучука позволило преодолеть недостатки нату­рального каучука, связанные с неудовлетворительной устой­чивостью к растворителям и маслам. Кроме того, синте­тический каучук дал возмож­ность контролировать рецепту­ру резиновых смесей и выпус­кать серии офсетных полотен, соответствующих жестким до­пускам.

Рисунок 9.6 – Оборотная сторона офсетного полотна, на которой видны нити основы, направленные по окружности цилиндра

• Каркас офсетного полотна

Офсетные полотна состоят из двух базовых составных частей: каркаса и поверхностного слоя. Каркас офсетного полотна изготавлива­ется из нескольких слоев ткани, проклеенных резиновым клеем. Резиновый клей обладает высокой влагостойкостью и устойчивостью к применяемым в процессе печатания химика­там. Тип компрессионного слоя в составе оф­сетного полотна зависит от изготовителя.

Компрессионный слой изготавливают либо из пробки, либо из губчатого синтетического каучука. Но независимо от материала, из кото­рого он изготовлен, компрессионный слой рас­полагается между двумя слоями ткани.

Нити в тканевых слоях переплетены под прямым углом. В структуре ткани различают направление основы и направление утка. Ткань отличается наибольшей прочностью и сопро­тивлением растяжению в направлении основы. В связи с этим установка офсетных резинотка­невых полотен на офсетном цилиндре произво­дится таким образом, чтобы основа была на­правлена по окружности цилиндра, а уток - вдоль его образующей.

• Поверхностный слой

Поверхностный слой офсетного полотна ча­сто называют рабочим слоем. На качество пе­чати влияют тип резиновой смеси и отделка по­верхности рабочего слоя. В настоящее время синтетические эластомеры полностью вытес­нили натуральный каучук из сферы изготовле­ния рабочего поверхностного слоя. Разработа­но множество рецептур резиновых смесей, от­вечающих характеристикам тех или иных печатных красок и растворителей. В качестве, примера можно привести УФ-краски. Боль­шинство УФ-красок могут вызывать набухание офсетного полотна.

Из синтетических каучуков, наиболее рас­пространенных в настоящее время, чаще всего используют Buna-N и, несколько реже, неопрен. Как правило, изготовители держат в сек­рете свою формулу изготовления поверхност­ного слоя. Помимо основных компонентов в ре­зиновую смесь добавляют различные присадки для повышения жесткости и прочности поверх­ности офсетного полотна. Для придания ему уп­ругости в резиновую смесь добавляют также различные пластификаторы. И, наконец, в со­став резиновой смеси входит вулканизирующее вещество, как правило, сера, предназначенное для создания поперечных межмолекулярных связей.

Отделка рабочего слоя офсетного полотна может быть различной. Офсетное полотно с гладкой шлифованной поверхностью способно передавать очень резкие растровые точки и тонкие линии, но отличается более медленным отделением листа бумаги в процессе печати. Это обстоятельство может приводить к выщи­пыванию бумаги, особенно имеющей низкую прочность поверхности. Офсетные полотна с шероховатой зерненой поверхностью хуже пе­редают мелкие растровые элементы и тонкие линии, но их отличает высокая скорость и эф­фективность отделения бумажного листа. Для запечатывания газетной бумаги, а также бума­ги других видов с низкой поверхностной проч­ностью, часто требуется использование офсет­ных полотен с повышенной шероховатостью.

• Изготовление офсетных полотен

На первом этапе изготавливается каркас офсетного полотна из высококачественного длинноволокнистого хлопка. Допустимые от­клонения в точности изготовления тканевого каркаса, особенно по толщине и прочности, чрезвычайно жесткие.

Перед нанесением верхнего резинового слоя тканевый каркас растягивают в том же направ­лении, в каком будет производиться натяжение резинотканевого полотна при его установке на офсетный цилиндр. Предварительное растяже­ние сводит к минимуму степень растяжения пластины на офсетном цилиндре. Прочность тканевого каркаса значительно выше в про­дольном направлении (по окружности цилинд­ра), чем в поперечном направлении. Для облег­чения распознавания направления, в котором сопротивление тканевого каркаса растяжению является наибольшим, в него вплетаются цвет­ные нити. Необходимо, чтобы резинотканевое полотно было наиболее прочным в направлении по окружности цилиндра или, другими словами, в направлении основы. Нити основы должны быть направлены от передней кромки офсетно­го полотна к задней. Если нити основы направ­лены от одной боковой кромки к другой, проис­ходит невосстановимое растяжение и ослабле­ние офсетного полотна, приводящее к двоению и связыванию печатного изображения.

Предварительно растянутую ткань покры­вают тонким слоем резинового клея и сверху помещают еще один слой растянутой ткани. Трехслойные офсетные полотна состоят из трех тканевых слоев. Как правило, офсетные полот­на изготавливают трех- или четырехслойными, хотя встречаются и двухслойные. Толщина трехслойных офсетных полотен варьируется от 1,63 до 1,78 мм. Диапазон толщины четырехслойных офсетных пластин обычно составляет от 1,91 мм до 2,03 мм.

После склеивания тканевого каркаса па не­го аккуратно наносят 60—80 слоев резиновой смеси. Данная операция выполняется в обес­пыленном помещении с регулируемой темпера­турой. Для обеспечения соблюдения допусков по толщине производится кондиционирование воздуха. Стандартный допуск по толщине оф­сетной резинотканевой пластины составляет ±0,013 мм.

На завершающем этапе изготовления оф­сетное полотно опудривают, подвергают термо­обработке в сушильной камере и вулканизиру­ют. Цель последней операции заключается в создании поперечных связей между молекула­ми резины, обеспечивающих прочность и ста­бильность линейных размеров готового офсет­ного полотна. Качественное офсетное полотно растягивается по окружности цилиндра менее чем на 2,5% и имеет чрезвычайно высокую прочность на растяжение, достигающую 300 фунтов/дюйм. Поэтому обеспечение рав­номерного натяжения поперек короткой сторо­ны резинотканевого полотна при его установке на офсетном цилиндре является даже более важным, нежели предотвращение чрезмерного натяжения от передней до задней кромки.