3. Время на изготовление всех отобранных деталей х типо­размеров при индивидуальной наладке оборудования и оснастки на каждый типоразмер составит:

где Nj - число деталей i-гo типоразмера, Т_шi и Т_п.зi; - нормы соответственно штучного и подготовительно-заключительного време­ни.

Время на изготовление всех отобранных деталей х типо­размеров при групповой наладке оборудования и оснастки на каждую отдельную группу составит:

где у - общее число технологических групп, Zj - число типоразмеров деталей, входящих в j -ю группу, - норма штуч­ного времени на изготовление деталей одного типоразмера при их групповой обработке, - норма подготовительно-заключительного времени.

Для рассматриваемых в данной лабораторной работе условий можно принять: и , при любых х, у, z. Тогда

При этом переход от индивидуальной обработки к групповой дает относительное сокращение подготовительно-заключительного времени, равного или , и времени изготовления всех деталей, равное

Из приведенных формул следует, что с уменьшением числа техноло­гических групп у, охватывающих детали х типоразмеров, растет со­кращение подготовительно-заключительного времени. Поэтому из всех вариантов группирования надо найти оптимальный, при котором Полученный эффект будет существенным, если T_шi и N_i

будут относительно небольшими в сравнении с Т_п.з. В данной работе принимается Т_п.з = 30 мин.

4. Для получения КД базовые и обрабатываемые поверхности деталей рассматриваемой технологической группы обозначаются оп­ределенными знаками, например, базовые -буквами, а обрабатывае­мые -цифрами (рис. 36).

Рис. 40. Детали технологической группы: комплексная (а) и состав­ляющие в форме диска (б), втулки (в), вала (г)

На КД показываются поверхности, по которым осуществляют наладку группового приспособления. При наладке резцов №5 (см. табл. 29) ступень I кулачков патрона обеспечивает установку втулки и валика, а ступень III - установку диска. Для токарного станка с ЧПУ все поверхности, обрабатываемые одним и тем же инструментом, от­мечаются одинаковыми индексами. Так, все поверхности, отмеченные цифрой 1, должны обрабатываться упорным резцом. Размеры и форма поверхностей при этом обеспечиваются соответствующими команда­ми, записанными в УП обработки.

Если в технологическую группу включить поверхности, диа­метры которых уменьшаются при движении инструмента к патрону

(см. рис. 38, б), то необходимо применить контурный резец вместо упорного, хотя упорный и является более прочным.

5. На схеме инструментальной наладки станка (рис.41, а) пока­зываются номера резцов (см. рис. 39), используемых для обработки соответствующих оцифрованных поверхностей КД (см. рис. 40, а) и номера занимаемых резцами гнезд (пазов) резцедержателя. Изменение углов в динамике у резцов, обрабатывающих гладкие поверхности (рис. 41, б), показывается на эскизах режущей части инструментов, находящихся в рабочем положении.

Рис. 41. Порядок размещения резцов в инструментальных гнездах рез­цедержателя (а) и изменение углов и упорных резцов (б) в про­цессе обработки поверхностей КД

6. На РТК (рис. 42) изображается контур детали с настроечны­ми размерами (в данной работе они заменяются номинальными), обо­значается начало координат ZO - «плавающий нуль», в качестве ко­торого чаще всего принимается правый торец детали. Начало коорди­нат по оси X всегда совпадает с осью вращения шпинделя.

Рабочие и вспомогательные движения инструментов на РТК изображают соответственно утолщенными и пунктирными линиями со стрелками, показывающими направление движения. Точки, в которых резец изменяет направление своего движения, называют опорными и обозначают цифрами с указанием числовых значений координат (на рис. 38 они показаны только для одного чистового перехода).

Очередной резец начинает свое ускоренное перемещение из ис­ходного положения О_п («программный нуль»), где осуществляется автоматическая установка требуемого инструмента, определяемая по номеру гнезда, в котором этот инструмент должен быть установлен.

Ускоренное перемещение резца заканчивается в точке 1 - исходной точке цикла, и начинается рабочее перемещение, после окончания ко­торого резец быстро возвращается в исходное положение.

Рис. 42. РТК чистового обтачивания вала (см. рис. 40, г)