Розділ 11. Система управління якістю продукції

11.1. Якість продукції і її показники

Управління якістю - це система заходів і дій, які забезпечують визначення та підтримання необхідного рівня якості продукції при її проектуванні, виготовленні, експлуатації і споживанні.

Якість продукції - це сукупність властивостей продукції, які обумовлюють її придатність задовольняти потреби у відповідності з її призначенням.

Показники якості - це кількісна характеристика властивостей продукції, які входять в склад її якості і визначаються певними умовами її виготовлення, експлуатації або споживання.

Показники якості можуть бути.

- одиничні - характеризують якусь одну властивість продукції (потужність, швидкість);

- комплексні - характеризують сукупність декількох об'єднаних властивостей (надійність);

- визначальні - оціночні показники, по яких приймається рішення;

- інтегральні - виражають економічні показники, тобто рівні відношення сумарного корисного ефекту до сумарних витрат на створення і експлуатацію продукції (або споживання). Крім вище вказаних розрізняють наступні показники:

- призначення (продуктивність, швидкість, потужність);

- надійності (безвідмовність - імовірність надійної роботи; довговіч­ність - ресурс; строк служби; ремонтопридатність);

- ергономічні показники, які враховують гігієнічні, фізіологічні, антропометричні і психологічні властивості людини;

- естетичні показники - враховують стиль, колір, моду, якість оздоблення...;

- показники технологічності - трудомісткість і собівартість виготовлення, питома вартість ремонтів;

- показники стандартизації і уніфікації - коефіцієнти, які характери­зують кількість стандартизованих, нормалізованих, уніфікованих деталей в загальній кількості деталей у виробі;

- патентно-правові показники - патентний захист і чистота, територіальне розповсюдження;

- екологічні показники - склад шкідливих викидів в навколишнє середовище, імовірність забруднення навколишнього середовища шкідливими відходами при зберіганні, транспортуванні і експлуатації;

- показники безпеки - показники спрацювання захисних пристроїв, електрична міцність ізоляції...

11.2. Системи і методи управління якістю продукції

Залежно від завдань, які поставлені перед технічним контролем розрізняють наступні його види:

- профілактичний контроль - попередження появи бракованої продукції в процесі виробництва;

- приймальний контроль - виявлення і ізолювання бракованої продукції, визначення відповідності продукції ТУ на її виготовлення і т.д.;

- комплексний - вирішує одночасно вищенаведені завдання;

- спеціальний - вирішує спеціальні завдання, які обумовлені стандартом підприємства (наприклад: контроль за якістю роботи робітників, за якістю продукції).

Залежно від стадії виробничого процесу контроль розділяють на:

- вхідний, який заключається в перевірці поступаючих на підприємство, цех, дільницю і робочі місця матеріалів, напівфабрикатів, заготовок, комплектуючих деталей і складальних одиниць на відповідність їх вимогам, які встановлені стандартами, технічними умовами і договорами на поставку;

- операційний контроль, який передбачає перевірку відповідності деталей і складальних одиниць в процесі виготовлення, вимогам, які до них ставляться.

По степені охоплення контролем об'єктів виробництва розрізняють наступні його види:

- суцільний - контролюються всі об'єкти повністю;

- вибірковий - якість оцінюється не по всіх виробах, а по певній їх кількості.

По часу контроль поділяють на:

- безперервний контроль - застосовують в основному при нестабільних ТП і у випадку необхідності постійного забезпечення кількісних і якісних характеристик;

- періодичний - який проводиться в умовах стабільного виробництва і ТП;

- летучий - проводиться в певних випадках, обумовлених стандартами підприємства. Розрізняють наступні методи визначення показників якості:

- вимірювальні (на основі технічних засобів);

- реєстраційні (на основі спостережень і підрахунку певних подій);

- розрахункові (на основі теоретичних і експериментальних залежностей показників якості продукції від її параметрів);

- органолептичні (на основі сприйняття органів відчуття людини);

- експертні (на основі рішення прийнятого експертами);

- соціологічні (на основі збору і аналізу думок і відчуттів, фактичних і можливих споживачів продукції);

До об'єктів технічного контролю відносяться покупні матеріали (основні і допоміжні), напівфабрикати, деталі, складальні одиниці і готові вироби, технологічне оснащення і обладнання, засоби автоматизації і механізації, а також ТП. В якості контрольних служб виступають різні підрозділи і працівники підприємства, наприклад:

- матеріали, напівфабрикати, деталі, складальні одиниці і готові вироби контролюються працівниками відділу технічного контролю (ВТК);

- технологічне оснащення контролюють працівники ВТК, центральної вимірювальної лабораторії (ЦВЛ) і контрольно-перевірочних пунктів в цехах;

- контроль обладнання, засобів механізації і автоматизації здійснюють працівники відділу головного механіка і головного енергетика;

- ТП контролюють працівники ВТК, майстри, начальники цехів.

До статистичних методів контролю відноситься контроль якості продукції або стану ТП, який проводиться на основі використання теорії імовірностей і математичної статистики.

Статистичні методи приймального контролю.

Метод одинарних вибірок.

При цьому методі, якщо у вибірці рівній п об'єктів із всієї партії N, число бракованих 1 буде меншим або рівним певній величині С, то вся партія об'єктів приймається. При 1 > С - партія бракується і піддається суцільному контролю. Величина вибірки п і число бракованих в ній деталей С (при яких партія N рахується придатною і не піддається суцільному контролю) визначається з умов:

- ризик замовника не повинен перевищувати певної величини;

- загальне середнє число екземплярів, які підлягають контролю, як в прийнятих, так і в не прийнятих партіях, повинне бути мінімальним.

Величини п і С, при яких ризик споживача не перевищує встановле­не значення і середнє число об'єктів які перевірені, визначається для двох варіантів гарантії якості для замовника.

Перший варіант - по найбільшій допустимій долі браку P_t в партії об'єктів. Ризик замовника визначається по імовірності прийняття партії, в якій доля браку рівна P_t.

Другий варіант - по середній якості, при якій доля браку після контролю не повинна перевищувати середньої величини р₁ незалежно від долі браку в продукції, представленої для контролю (приймання). Значення п і С зводяться в таблиці для різних величин N, P_t, Р₁, Р, де Р - середня частка браку, яка очікується в партії продукції, що передається для контролю.

Цей метод досить простий і частіше інших зустрічається в практиці приймального контролю.

Метод подвійних вибірок.

При цьому методі, якщо в першій вибірці об'ємом п₁ число бракованих екземплярів її в першій буде меншим або рівним деякій величині С₁, то вся партія об'єктів приймається і друга вибірка не проводиться. Якщо в першій вибірці 1₁>С₁, але менше або рівне С₂, то проводиться друга вибірка об'ємом п₂. Якщо сума бракованих екземплярів в першій і другій вибірці (1₁+l₂) буде меншою або рівною С₂, то вся партія приймається, а при 1₁+1₂>С₂ - бракується і проводиться суцільний контроль. Порядок визначення 1₁, 1₂, С₁, С₂ аналогічний як для методу одинарних вибірок.

Статистичні методи попереджувального контролю.

Статистичні методи контролю проводяться в процесі обробки (ТП) шляхом перевірки періодично відібраних проб (вибірок). По результатах перевірки визначається стан процесу обробки і можливість появи браку.

Пробою (вибіркою) називають частину екземплярів, які взяті із підконтрольної партії в порядку їх виготовлення (або поступлення) за певний короткий проміжок часу .

На процес обробки і якість деталей впливає ряд систематичних і випадкових факторів.

Систематично діючі фактори залишаються постійними або змінюються закономірно при переході від обробки одної деталі до іншої. Сюди відносять: поступове зношування інструменту, нагрів і деформацію оброблювальних предметів та інструменту і т.д.

Випадкові фактори різні для окремих деталей однієї і тієї ж партії. До них відносять: неточність інструментів, верстатів, коливання режимів різання, неоднорідність матеріалу, помилки робітника.

Застосування статистичних методів попереджувального контролю базується на умові, що розподіл випадкових похибок, які виникають в результаті впливу на процес обробки великого числа факторів, серед яких немає ні одного, який виділяється своїм впливом, підпорядковується закону нормального розподілу.

Методів статистичного попереджувального контролю існує дуже багато. Найбільш теоретично обґрунтовані і найбільш часто застосовуються на практиці два з них:

- метод середніх арифметичних значень;

- метод індивідуальних значень.

Метод середніх арифметичних значень і розмахів.

Із підконтрольної партії деталей береться вибірка, проводяться заміри, визначається середнє значення контрольного розміру, яке наноситься на контрольну карту.

На контрольну карту наносяться лінії, які відповідають верхній і нижній границі поля допуску і дві границі регулювання - нижня і верхня:

де Т_в, Т_н - верхня і нижня границі поля допуску;

δ - величина поля допуску;

А - коефіцієнт, який залежить від розміру вибірки.

Вихід значення параметру за границі регулювання означає присутність відхилень, тобто, свідчать про присутність в партії бракованих виробів. ТП вимагає негайного підналагодження.

У випадку більш стійких процесів можна користуватися картою розмахів. Для побудови карти визначають границю регулювання по формулі:

Р_вг = В·а/2,

де В - коефіцієнт, який залежить від розміру вибірки.

Метод індивідуальних значень.

При даному методі на контрольну карту наноситься не середня арифметична величина, а всі індивідуальні значення результатів замірів проби.

Контрольна карта має верхню і нижню зони (загороджувальні зони). При розмірі проби п = 5, якщо хоч одна точка буде вище або нижче контрольної зони, або всередині однієї з зон буде дві або більше точок, І то процес рахується розрегульованим і виникає можливість появи браку. Контрольні границі відкладаються від границь поля допуску на віддалі:! 1,= 0,07-а; 1₂=0,21-а. Імовірність помилки - 7%. Метод досить простий і| наглядний.

На початкових стадіях життєвого циклу виробів складається карта технічного рівня і якості продукції, яка використовується для визначення необхідності розробки і виробництва, модернізації і зняття з виробництва або експлуатації, атестації і державної реєстрації продукції. В карті відмічають показники технічного рівня і якості: показники призначення, надійності, ергономічності, екологічні, стандартизації, уніфікації та інші. При складанні і веденні карти технічного рівня використовується перспективний зразок, аналог і базовий зразок.

Перспективний зразок характеризується прогнозованою сукупністю реально можливих значень показників якості. Він відповідає передовим науково - технічним досягненням на встановлений майбутній період.

Аналог - це продукт вітчизняного і зарубіжного виробництва подібний виробу, який порівнюється з ним і має схожі функціональні можливості та умови застосування.

Зразок - це прийнятий для порівняння при оцінці технічного рівня і якості продукції виріб, який відповідає передовим науково - технічним досягненням на встановлений період.

Атестація продукції - це комплекс організаційно - технічних і економічних заходів, які передбачають віднесення продукції до категорії якості і направлені на постійну підтримку якості продукції та своєчасне впровадження передових науково - технічних досягнень. Атестації підлягають найбільш відповідальні деталі, складальні одиниці, вузли, які визначають працездатність машини, а також заготовки.

Атестації не підлягає:

- продукція яка повністю не пройшла промислової обробки;

- продукція для потреб оборони країни;

- продукція для медичних цілей;

- парфюмерно - косметичні товари;

- ювелірні вироби і вироби художніх промислів;

- продукція яка призначена для внутрішньозаводських потреб;

- отрутохімікати.

У сучасних умовах досить часто проводять сертифікацію якості. Сертифікат якості - це документ, який засвідчує, що система управління якістю продукції фірми задовольняє міжнародні стандарти. Сертифікат підтверджує визнання якості продукції авторитетними незалежними організаціями та забезпечує конкурентоспроможність у міжнародній торгівлі.

Системи управління якістю оцінюються на відповідність прийнятим у 1987р. Міжнародною організацією із стандартизації (ІСО) стандартам ІСО серії 9000. Перша модель - стандарт ІСО 9001, відповідно до якого система якості охоплює технологічний ланцюг - від створення до реалізації виробу. Друга модель - стандарт ІСО 9002 - діє на етапах виробництва та випробовування продукції. Контроль продукції і демонстрація замовнику за допомогою випробувань, її відповідність стандартам або умовам контракту виконується за третьою моделлю - стандарт 9003. Стандарт ІСО 9004-87 дає наступне визначення: "Система якості являє собою організаційну структуру, розподіл відповідальності, процедури, процеси та ресурси, необхідні для здійснення керівництва якістю". Система стандартів серії 9000 побудована на принципі запобігання, а не виправлення дефектів^; продукції на етапах її розробки та виготовлення. Наприклад стандарт ІСО 9002-87 встановлює такі обов'язки виготовлювача продукції:

- постачальник повинен розробити і підтримувати у робочому стані; документально оформлену систему якості як засіб, що забезпечує відповідність продукції встановленим вимогам;

- постачальник повинен забезпечити умови, за яких вхідна продукція не використовувалась б і не запускалась у виробництво до того, як; вона буде піддана контролю; в іншому разі вона повинна маркіруватися;

- постачальник зобов'язаний встановлювати відповідність продукції певним вимогам за допомогою методів регулювання технологічних процесів та управління;

- постачальник повинен виявляти причини, які знижують якість, проводити корективи, які б запобігали появі дефектів, реєструвати динаміку даних про якість.

Система якості має функціонувати таким чином, щоб забезпечити впевненість в тому, що система розуміється правильно і в повній мірі задовольняються вимоги споживача, які ставляться до продукції; проблеми попереджуються, а не виявляються і виправляються після виконання.

Комплексний підхід до управління якістю охоплює всі можливі види діяльності:

1. Маркетинг, пошук та вивчення ринку, проектування і розробка технічних вимог, розробка продукції.

2. Управління матеріально-технічними запасами.

3. Підготовка та розробка виробничих процесів.

4. Виробництво.

5. Технічний контроль, проведення випробувань та обстежень.

6. Упаковка та зберігання.

7. Реалізація продукції.

8. Монтаж та експлуатація.

9. Обслуговування при експлуатації.

10. Утилізація після використання.