7.4. Проектирование производственного потока

Производственный поток образуется в результате транспортировки, складирования, механообработки и выполнения других операций с деталями, узлами, комплектующими. Можно сказать, что производственный поток - это отнесенная к временному интервалу совокупность предметов труда, рассмотренных в процессе приложения к ним различных технологических и прочих операций, или действий (в том числе выполняемых без приложения живого труда).

Исходную информацию для проектирования содержат операционные и маршрутные карты, схемы технологического процесса, сборочные схемы и чертежи.

Проектирование производственного потока предполагает:

1) определение всего комплекса работ, необходимых для получения конечного продукта, и их упорядочение в отношении взаимного следования;

2) балансирование мощности составных частей производственного процесса с целью обеспечения максимального выпуска или сведения к минимуму издержек производства.

Первая задача связана с определением структуры рабочего процесса и состава выполняемых операций на основе технологического процесса.

Вторая задача требует проведения ряда экономических расчетов, которые рассмотрены в следующем примере.

Пример

Предположим, что некоторое предприятие поставляет узлы нескольким крупным автомобильным заводам. Эти узлы собирают в цехе 15 рабочих, которые работают по 8 часов в день на конвейере, производительность которого составляет 150 узлов в час.

Комплектующие для окончательной сборки поступают из двух источников: одну деталь производит литейный участок предприятия, остальные закупаются. На заводе 14 установок для литья, производительность каждой из них составляет 25 деталей в час. Численность персонала литейного участка можно изменять; в данное время на участке работает 6 рабочих.

1. Определим производственную мощность изготовления узлов. Она зависит от мощности литейного и сборочного участка.

Мощность литейного участка составляет:

Мощность сборочного участка равна:

Как видим, , т.е. мощности этих участков сбалансированы. Предприятие может изготовлять 6000 узлов в неделю.

2. Определим, как изменится мощность предприятия по изготовлению узлов, если в литейном процессе будет задействовано не 6, а 10 установок, а процесс окончательной сборки останется без изменений.

Поскольку задание на окончательную сборку не изменилось, то мощность этого процесса осталась на прежнем уровне - 6000 деталей в неделю. Это означает, что мощности отдельных процессов разбалансированы ( ). Для того чтобы обеспечить пропорциональность производственного процесса, необходимо привлечь для проведения сборочных работ дополнительных рабочих.

7.5. Проектирование вспомогательных и обслуживающих процессов

Проектирование вспомогательных процессов связано с выбором формы и методов их организации, а также построением материальных и информационных потоков, соответствующих этим процессам.

Проектирование технического обслуживания и ремонта предполагает ряд процедур.

1. Выбор организационной формы системы технического обслуживания и ремонта в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования. Система технического обслуживания и ремонта может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодического ремонта или системы стандартного ремонта. Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основе данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях. Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении. Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгом соблюдении планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (например, подъемно-транспортные устройства).

2. Определение формы и методов организации выполнения ремонтных работ. В зависимости от того, какую долю ремонтных работ выполняют общезаводские и цеховые подразделения ремонтного хозяйства, различают три формы организации ремонта на предприятии: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта и иногда межремонтное обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят цеховые ремонтные базы; они же изготавливают новые и восстанавливают изношенные части. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных и сменных частей, восстановление изношенных частей, требующих применения специальных средств технологического оснащения) производит ремонтно-механический цех предприятия, все остальные работы (текущий ремонт и межремонтное обслуживание) - цеховые ремонтные базы, комплексные бригады слесарей-ремонтников, закрепляемые за отдельными участками.

Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта.

3. Построение организационной структуры управления хозяйством предприятия. Основными элементами организационной структуры ремонтного хозяйства предприятия являются отдел главного механика, ремонтно-механический цех и цеховые ремонтные базы. Функции конструкторской и технологической подготовки, материального обеспечения, планирования и организации работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования выполняет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика. Его состав и численность персонала зависят от числа ремонтных единиц оборудования, имеющегося на предприятии.

Проектирование организации внутренних перевозок включает ряд организационно-технических и экономических решений.

1. Определение мощности грузопотока и объема грузооборота. Под грузопотоком понимается объем перевозок грузов в определенном направлении или через данный пункт за определенный отрезок времени. Внутренние грузопотоки - это количество грузов, перемещаемых между подразделениями предприятия. Мощность грузопотоков на внутризаводском транспорте измеряется в тоннах (иногда в тонно-километрах) в единицу времени. Грузооборот - основной экономический показатель продукции транспорта, характеризует суммарный вес грузов, перевезенных на предприятии за расчетный период. Расчет грузооборота оформляется в виде шахматной ведомости.

Грузопотоки оформляются в виде эпюр и схем (рис. 7.8).

Рис. 7.8. Эпюра грузопотоков

2. Выбор системы планирования перевозок и установление определенного порядка работы транспортных средств. Предприятия применяют две разновидности системы планирования перевозок: по стандартным расписаниям и заявкам. Первая разновидность применяется при достаточно мощных и стабильных грузопотоках, вторая - при эпизодической потребности в транспортных средствах. При работе транспорта по стандартным расписаниям выявляются рациональные маршруты, разрабатываются стандартные графики движения транспортных средств, определяются порядок выполнения погрузо-разгрузочных работ, техническое оснащение мест погрузки и выгрузки.

Для перевозки грузов применяются следующие виды маршрутов: маятниковые, веерные, кольцевые.

При маятниковом маршруте транспортное средство осуществляет перевозку грузов между двумя определенными пунктами. При веерном - перевозка грузов осуществляется из нескольких пунктов в один или из одного пункта в несколько других. При последовательном обслуживании транспортным средством в течение цикла нескольких пунктов отправления и получения грузов применяется кольцевой маршрут. Выбор того или иного маршрута обосновывается экономическими расчетами.

Графиком работы транспортных средств определяется порядок выполнения погрузо-разгрузочных работ.

При разработке графика работы транспортных средств предусматривают выполнение подготовительных работ: порядок обеспечения тарой; оснащение пунктов приемки и отправления грузов средствами механизации, закрепление за маршрутами транспортных средств и водителей.