77 Вспомогательное оборудование холодильных машин и установок

К вспомогательному оборудованию относятся отделители жидкости, маслоотделители, промежуточные сосуды и ресиверы. Они обеспечивают стабильность и безопасность работы холодильных установок. Отделители жидкости предназначены для улавливания капель жидкости, которые содержатся в парожидкостной смеси холодильного агента, поступающего из испарителей. Тем самым они защищают компрессор от опасного режима работы при попадании в цилиндр жидкости вместе с паром холодильного агента, обеспечивают сухой ход компрессора, приближая тем самым режим холодильной машины к расчетному. Капли жидкости осаждаются в этих аппаратах вследствие резкого уменьшения скорости и изменения направления движения потока парожидкостной смеси на 90°, 180°. Отделители жидкости устанавливают только на панельных испарителях и в некоторых системах охлаждения фруктохранилищ. При использовании охлаждающих систем с принудительной циркуляцией холодильного агента жидкость отделяется в циркуляционном ресивере. Маслоотделители предназначены для отделения масла, уносимого холодильным агентом из компрессора. Масло увлекается агентом, как в виде капель, так и в парообразном состоянии. Уменьшение масляной пленки приводит к повышению эффективности теплообменных аппаратов. Маслоотделители подразделяются на промывные и инерционные. 78Маслоотделители.   В  компрессионных  холодильных  машинах вместе со сжатыми парами хладагента из цилиндра в систему уносится часть смазочного масла, которое затем распределяется по поверхности теплообменной аппаратуры, ухудшая работу холодильной установки. В установках, работающих на аммиаке,   фреоне-22   и   фреоне-13, предусмотрены     специальные аппараты — маслоотделители. Используют их и в установках с пропановыми и   этиленовыми поршневыми компрессорами.  Пары смазочного масла ХА (фригус) тяжелее паров аммиака и имеют более высокую температуру конденсации при том же давлении. Пары аммиака, попадая из нагнетательного трубопровода сравнительно малого диаметра в маслоотделитель, диаметр которого в 5—10 раз больше, резко теряют свою скорость, меняя при этом направление движения, и капельки масла падают вниз. Отделившееся масло периодически перепускается в другой аппарат—маслосборник, который соединен со стороной низкого давления установки.  Давление в маслосборнике периодически понижается до давления испарения, при этом большая часть принесенного с маслом аммиака возвращается в систему. После этого линия, связывающая маслосборник со  стороной низкого давления, перекрывается, и масло спускается либо в бочку, либо в специальную стационарную емкость для хранения отработанного масла.  Преимущественное распространение получили маслоотделители ОММ, в которых пары аммиака из компрессора по штуцеру 1 направляются под слой жидкого аммиака, поступающего из конденсатора через штуцер 4. Происходит охлаждение паров аммиака с одновременным вымыванием из них масла. По пути к выходу паров через боковой штуцер 2 происходит дополнительное отделение масла в решетчатых отбойниках 3. В маслоотделителях такого типа остается более 90% масла, уносимого из компрессора.  Для отделения масла в испарительных системах аммиачных установок на нагнетании насосов, подающих жидкий аммиак, устанавливают гидроциклоны. Напором насоса масло, более тяжелое, чем аммиак, отбрасывается к стенкам гидроциклона и стекает в нижнюю часть аппарата, откуда его периодически удаляют.  В маслоотделителях, работающих на фреоне-22, предварительно охлаждают его пары водой. После охлаждения пары проходят через слой керамических колец, задерживающих масло, которое затем стекает вниз и периодически, по мере накопления, перепускается в картер компрессора.  Маслосборник снабжен смотровым стеклом 4, позволяющим наблюдать за уровнем собранного масла и судить о полноте его слива через спускной вентиль 1.  80. Системы охлаждения Термин системы охлаждения включает в себя следующие определяющие понятия: · холодильная система - система, которая позволяет при сообщении ей соответствующей энергии переносить тепло от холодного тела к более горячему телу; · охлаждение - снижение температуры продукта, не приводящее к изменению агрегатного состояния. Для отвода тепла из охлаждаемой среды применяют три различные системы охлаждения: · непосредственного охлаждения (статические батареи); · с промежуточным хладоносителем (хладоноситель); · воздушная (воздухоохладители). Системы непосредственного охлаждения  В этой системе охлаждения жидкий холодильный агент из конденсатора, пройдя регулирующий вентиль, поступает в испарительные батареи, расположенные в охлаждаемых помещениях. За счет тепла окружающего воздуха холодильный агент кипит, охлаждая воздух. Пары холодильного агента из батарей отсасываются компрессором. В зависимости от того, как подается жидкий холодильный агент в испарительные батареи, системы непосредственного охлаждения подразделяют на насосные и безнасосные. В безнасосных системах жидкость поступает в батареи под действием разности давлений конденсации и кипения холодильного агента, а в насосных она подается специальным насосом. Почти все аммиачные холодильные установки непосредственного охлаждения, применяемые на предприятиях торговли и общественного питания, являются безнасосными. Они гораздо проще по своему устройству, так как не требуют дополнительного оборудования: аммиачного насоса и циркуляционного ресивера. Насосные системы применяют главным образом на крупных холодильниках. Чтобы производить оттаивание снеговой шубы, в схемах систем непосредственного охлаждения крупных и некоторых средних холодильных установок предусматриваются дренажный ресивер и трубопровод для подачи в оттаиваемые приборы горячих паров холодильного агента. Батареи непосредственного охлаждения для аммиачных установок изготавливают из стальных труб, а для увеличения теплопередающей поверхности батарей почти все они изготавливаются с внешним оребрением. Располагают батареи в камерах у стен или под потолком и в соответствии с этим различают настенные и потолочные батареи. Аммиачные настенные батареи выполняются в один ряд, а потолочные в два ряда. Фреоновые испарительные батареи как настенные, так и потолочные делают обычно двухрядными.  Системы непосредственного охлаждения имеют следующие преимущества: · простота конструкции холодильной установки - не требуется испарителя, насосов и другого оборудования для охлаждения и подачи хладоносителя; · интенсивное охлаждение камер, которое начинается сразу после пуска компрессора; · возможность применения более высоких температур кипения для поддержание требуемых температур воздуха в охлаждаемом объеме по сравнению с другими способами охлаждения. Поэтому в эксплуатации система непосредственного охлаждения наиболее выгодна, особенно для камер с низкими температурами, например, морозильных. Недостатки системы непосредственного охлаждения: · опасность проникновения в охлаждаемые помещения (охлаждаемую среду) холодильного агента (аммиака), запах и концентрация которого может повлиять на качество охлаждаемого продукта и здоровье людей, эксплуатирующих оборудование; · увеличенная опасность в пожарном отношении (при работе с горючими холодильными агентами); · сложность регулирования работы компрессора, особенно при наличии нескольких камер с различными температурами. Системы охлаждения с промежуточным хладоносителем. При охлаждении хладоносителем (хладоноситель - жидкость, используемая для отбора тепла от охлаждаемых предметов и для переноса этого тепла к хладагенту в испарителе) понижение температуры охлаждаемой среды достигается благодаря теплообмену между охлаждаемой средой и холодным хладоносителем, циркулирующим в теплообменных аппаратах. Хладоноситель, в свою очередь, охлаждается в испарителе при кипении холодильного агента. Циркуляция хладоносителя через теплообменные аппараты осуществляется насосом. Преимущества системы охлаждения с промежуточным хладоносителем:  · исключается возможность проникновения холодильного агента, масла непосредственно в охлаждаемую среду (в охлаждаемый продукт); · простота регулирования температуры охлаждаемой среды (продукта) отдельных потребителей, что достигается путем изменения количества хладоносителя, направляемого в теплообменный аппарат охлаждаемой среды (продукта); Однако по сравнению с системой непосредственного охлаждения при охлаждении с промежуточным хладоносителем требуются:  · дополнительные линейные компоненты - теплообменный аппарат (испаритель), насос, запорная арматура; · компрессор большей холодопроизводительности, так как при наличии теплоносителя (промежуточного хладоносителя) холодильный агент должен кипеть при более низкой температуре. При этом снижается как холодопроизводительность, так и экономичность работы компрессора; · большой расход электроэнергии на получение и передачу холода.  Воздушная система охлаждения  При воздушном охлаждении в охлаждаемый объем поступает воздух, охлажденный в специальном аппарате, называемом воздухоохладителем. Охлаждая воздушную среду, воздух отепляется и увлажняется. Проходя через воздухоохладитель, он вновь охлаждается и частично осушается. Располагают воздухоохладители как внутри охлаждаемых ими камер, так и вне их. Холодный воздух из воздухоохладителя подается в камеры и засасывается обратно при помощи вентилятора. В одних системах воздух направляется в камеры и засасывается из них по каналам, а в других каналы служат только для подачи его в камеры, а всасывающих каналов не делают и, наконец, иногда обходятся совсем без каналов. В настоящее время большее практическое применение находят сухие, непосредственного расширения, с принудительным обдувом воздуха воздухоохладители. Воздухоохладители бывают следующих типов: кубические (прямое движение воздушного потока), однопоточные (одностороннее угловое движение воздушного потока), двухпоточные (двухстороннее угловое движение воздушного потока), напорные (прямое движение воздушного потока) для подключения в канальную систему. Воздушное охлаждение является весьма перспективным как для термической обработки продуктов (охлаждения и замораживания), так и для их хранения. Основные достоинства: · побудительная циркуляция воздуха, благодаря которой интенсифицируется теплообмен между испарительной батареей воздухоохладителя и продуктами; · возможность предварительного охлаждения и осушения свежего наружного воздуха, подаваемого в камеры для вентиляции; · большая возможность, чем при батарейном охлаждении, регулирования температуры и влажности воздуха в охлаждаемых объемах; · равномерность распределения температуры воздуха по всему охлаждаемому объему; · компактность теплообменного оборудования;  · возможность применения электрических ТЭНов оттайки упрощает конструкцию холодильной установки. Основными недостатками воздушного охлаждения являются большая усушка продуктов и увеличенный расход электроэнергии. Усушка продуктов может быть уменьшена применением воздухоохладителя с большей поверхностью теплообмена.  91) Морозильные холодильные камеры и туннели обычно используют для замораживания продуктов крупного и среднего размеров любой формы. Продукт размещают на полках тележек или подвешивают таким образом, чтобы он равномерно обдувался воздухом. В состав холодильного оборудования входят воздухоохладители с принудительным движением воздуха. В туннельных морозильных аппаратах непрерывного действия обычно предусматривают конвейерную систему, обеспечивающую перемещение продукта по туннелю, его автоматическую загрузку и разгрузку. При туннельной заморозке воздух подается только в охлаждаемый объем, в котором движется продукт. Для удобства заморозки продуктов загрузка большинства туннельных морозильных аппаратов непрерывного действия ограничивается продуктами одинакового размера и формы. Однако если в этом туннеле использовать лотки разных размеров, то возможно одновременное замораживание продуктов разных размеров. В морозильной камере с интенсивным движением воздуха проще обеспечить равномерное распределение воздушного потока в объеме, где находится замораживаемый продукт.

92)Конвейерные морозильные аппараты.

В конвейерных морозильных аппаратах продукты укладывают непосредственно на ленту конвейера или в металлические формы, и они перемещаются в охлаждаемом объеме с помощью конвейеров различного типа: цепного, лоткового, ленточного и др., непрерывно или циклически. Наиболее широко распространены аппараты с непрерывно движущимся конвейером (ленточным, цепным и др.), так как они позволяют замораживать продукты различной формы, в упаковке и без нее, непрерывно и в автоматическом режиме. Скорость движения непрерывно работающего конвейера регулируется в зависимости от вида и размера продукта. Имеются морозильные аппараты с несколькими конвейерами, расположенными друг над другом. Продукт поступает на верхний конвейер, затем переводится на расположенный ниже конвейер, движущийся в обратном направлении, и т. д. Достоинствами таких конвейерных аппаратов являются: гибкость в работе, компактность, высокий уровень автоматизации.

93) Плиточные морозильные аппараты состоят из совокупности параллельно установленных металлических плит, охлаждаемых хладагентом, между которыми находится продукт. Плиты могут ограниченно перемещаться с помощью гидравлической системы, что требуется при загрузке и выгрузке продукта, а также для создания необходимого термического контакта с продуктом для его быстрого замораживания. Чтобы избежать чрезмерной деформации продукта при сближении плит, устанавливают сменные ограничительные пластины с такой высотой, которая несколько меньше первоначальной толщины продукта или коробки с продуктом. Плиты могут быть установлены как горизонтально, так и вертикально. В холодильном оборудовании с горизонтальными плитами продукт, упакованный в картонные коробки или металлические формы одинаковой толщины, загружают в пространство между раздвинутыми плитами. После загрузки всего аппарата плиты сдвигаются, незначительно деформируя продукт, и начинается режим замораживания. К недостаткам холодильного оборудования этого типа относится низкий уровень механизации погрузочно-разгрузочных работ. В аппаратах с вертикальными плитами замораживают неупакованные легко деформируемые продукты (рыба, мясо, пюреобразные массы). Продукт закладывают, засыпают или заливают сверху в полости между плитами, установленными на расстоянии, равном толщине блока. Блоки между плитами формируются непосредственно в момент загрузки продукта под действием силы тяжести. Для удаления блоков после замораживания плиты нагревают, раздвигают, и блоки продукта выталкиваются на разгрузочный конвейер. К достоинствам плиточных морозильных аппаратов относятся: высокая скорость замораживания даже упакованных продуктов; замораживаемые продукты имеют постоянные форму и размер, что позволяет их без труда штабелировать, достигая при этом высокой плотности штабеля и устойчивости при последующей транспортировке; компактность; не слишком частое размораживание пластин; общая тепловая нагрузка и энергопотребление ниже, чем в воздушных холодильных установках (в связи с отсутствием вентиляторов и более высокой температурой кипения хладагента). К основным недостаткам плиточных морозильных аппаратов относятся: высокие капитальные затраты, а также ограничения по размеру и форме обрабатываемых продуктов.

94)Роторные аппараты

Продукт в таких аппаратах замораживается практически непрерывно, что повышает производительность и обеспечивает постоянство тепловой нагрузкина холодильную установку.Роторный аппарат имеет теплоизоляционное ограждение, внутри которого находятся ротор с морозильными секциями, системы охлаждения, дозирования, загрузки и разгрузки, автоматическое управление. Секция имеет три плиты из алюминиевого сплава с прямоугольными каналами для циркуляции холодильного агента.Холодильный агент из циркуляционного ресивера подается насосом через торец полого вала ротора, распределяется по плитам, отводится через другой торец и поступает в циркуляционный ресивер. Две окантовки с продуктом размещаются в ячейках между средней (неподвижной) и боковыми (подпрессовывающими) плитами. Окантовка представляет собой рамку из алюминиевого профиля, в которую укладывают упаковочный материал, загружают продукт и формируют и упаковывают в ней четыре блока продукта. Окантовка одновременно является боковой гранью плиты. Плиты в секции соединены пружинами, которые обеспечивают подпрессовку продукта. После замораживания секция устанавливается в положение для разгрузки, раскрывается, и окантовка с продуктом удаляется. Окантовка с продуктом, подготовленная для замораживания, поступает в секцию, которая закрывается. Механизм поворота переводит ротор в положение для разгрузки (загрузки) следующей ячейки. Таким образом, каждая секция последовательно — сначала верхняя ячейка, а затем нижняя — разгружается и загружается за один оборот ротора.

95)Ленточные аппараты

В таких аппаратах продукт замораживается на конвейерной гладкой ленте из нержавеющей стали, во время прохождения теплоизолированной охлаждаемой части аппарата.В охлаждаемой части аппарата под лентой располагаются емкости, заполненные хладоносителем настолько, что движущаяся лента конвейера «плавает» на поверхности хладоносителя. Заполнение емкостей обеспечивается непрерывной подачей охлажденного в испарителе хладоносителя. Охлажденный хладоноситель подается в емкости форсунками, расположенными ниже его уровня в емкости, благодаря чему достигается постоянство температуры хладоносителя. Избыток хладоносителя отводится в испаритель.

96)Барабанные аппараты

Применяют их для замораживания полуфабрикатов с влажной поверхностью и пастообразных продуктов. Такие продукты замораживают на поверхности вращающегося барабана. Барабанный аппарат имеет теплоизоляционное ограждение, полый барабан из нержавеющей стали с каналами для циркуляции холодильного агента, расположенными по цилиндрической образующей, нож для скалывания продукта, электрический привод, загрузочный и разгрузочный контейнеры.Продукт подается в аппарат загрузочным конвейером. Там он падает на поверхность вращающегося барабана, прижимается к ней лентой конвейера и примораживается. За оборот барабана продукт замораживается, скалывается ножом в верхней точке и поступает на разгрузочный конвейер.

97)Флюидизационные морозильные аппараты.

Это холодильное оборудование применяют в основном для замораживания продуктов с нежной консистенцией (например, ягод) или влажных продуктов (например, кусочки овощей или фруктов, мелкие креветки), которые смерзаются при замораживании, то есть продуктов, подлежащих так называемой индивидуальной быстрой заморозке. Непременным условием получения такого замороженного продукта является непрерывное движение каждой частицы продукта во взвешенном состоянии. Это достигается с помощью воздуха, подаваемого вентиляторами через охлаждающие змеевики испарителя, а затем через слой продукта. Скорость движения воздуха такова, что частицы продукта поднимаются и удерживаются во взвешенном состоянии. Для получения флюидизационного слоя замораживаемый продукт должен иметь небольшие размеры, а его форма должна приближаться к сферической. Продукт в морозильном аппарате может располагаться и транспортироваться только в потоке воздуха в лотке с перфорированным дном и/или на сетчатой ленте конвейера. Перемещение замораживаемого продукта в лотке осуществляется за счет наклона и/или вибрации лотка. Благодаря нахождению продукта во взвешенном состоянии достигается равномерное распределение продукта в слое, предотвращается слипание и смерзание продукта, даже если он поступает очень влажным, и существенно возрастает теплопередача с поверхности продукта. Продолжительность замораживания различных видов продукта зависит от модели флюидизационного слоя холодильного оборудования и в среднем определяется скоростью подачи продукта и объемом слоя, который ограничивается по высоте. В некоторых типах холодильного оборудования предусмотрено во флюидизированном воздушном слое производить только подмораживание поверхностного слоя продукта, а окончательное его замораживание осуществлять на другой ленте аппарата в режиме обычного воздушного замораживания.

98)Погружные (иммерсионные) аппараты

В таких аппаратах продукты замораживают в жидкости (хладоносителе). Обычно это продукты большой толщины и неправильной формы (крупнокусковое мясо, тушки птицы), упакованные в термоусадочную полимерную пленку, плотно прилегающую к поверхности продукта и непроницаемую для хладоносителей. В качестве хладоносителей используют вещества, разрешенные к применению органами здравоохранения. Они должны быть нетоксичны и инертны, иметь температуру не менее чем на 10К, так как вблизи температуры замерзания резко увеличивается вязкость вещества. Таким требованиям соответствуют водные растворы хлорида натрия, пропиленгликоля и хлорида кальция, нижним пределом использования которых является температура соответственно −15, −40 и −45°С.Конструктивно погружные аппараты представляют собой теплоизолированный корпус, внутри которого находится емкость, заполненная хладоносителем. В емкости размещается испаритель холодильной машины с мешалкой. Над испарителем ниже уровня хладоносителя находятся две сетчатые перегородки, образующие канал, по которому движется замораживаемый продукт. В верхней части аппарата, над емкостью, монтируется конвейер, тяговые цепи которого оборудованы поперечно расположенными вертикальными решетчатыми пластинами, которые, перемещаясь между сетчатыми перегородками, транспортируют продукт через емкость с хладоносителем.

Замораживают продукт в определенной последовательности. Упакованный в пленку под вакуумом продукт подается из упаковочного автомата к загрузочному окну и сбрасывается в аппарат. Продукт падает в канал, образованный двумя сетчатыми перегородками, захватывается пластинами конвейера и транспортируется под уровнемхладоносителя, так как верхняя перегородка препятствует его всплытию. Продукт, не доходя до края емкости, выводится из хладоносителя для удаления его с поверхности. Далее продукт поступает на моечный конвейер, где орошается водой.Особый интерес представляют аппараты, в которых замораживание продуктов осуществляется в веществах, изменяющих фазовое состояние (кипение, сублимация), так как интенсивность теплоотвода от продукта при этом резко возрастает. В этих аппаратах в качестве охлаждающих веществ обычно применяют жидкости: азот, углекислоту и хладоны.Преимущественно используют азот как более дешевый и доступный. При атмосферном давлении он кипит при температуре −195,8°С и имеет скрытую теплотупарообразования 199,8 кДж/кг. Азот инертен по отношению к продуктам и конструкционным материалам.

99)Криогенные морозильные аппараты.

Криогенное замораживание может осуществляться иммерсионным способом или в потоке газов в морозильных аппаратах камерного или туннельного типа. Криогенное холодильное оборудование предназначено для замораживания продуктов при непосредственном контакте с веществами, которые изменяют свое фазовое состояние (кипят, сублимируют) при криогенной температуре. Для криогенного замораживания применяют также спирально-ленточные холодильные установки. Регулирование процесса в них осуществляют путем изменения объема подачи жидкого хладагента и скорости движения конвейера. Наиболее широко распространенные криогенные вещества — это жидкие азот N2 и диоксид углерода CO2, которые безопасны при непосредственном контакте с пищевыми продуктами и инертны по отношению к материалам конструкции. Ранее для замораживания использовались хладагенты (например, R12, R22), очищенные от нежелательных примесей. Благодаря низкой температуре кипения криогенных веществ при атмосферном давлении минус 196°С для жидкого N2 и минус 79 °С для жидкого CO2, достигается большая разность температур и вследствие этого высокая интенсивность теплопередачи от поверхности продукта. Обычно в криогенных морозильных аппаратах замораживают продукты небольшой толщины, чтобы термическое сопротивление продукта меньше влияло на интенсивность его замораживания. Считается, что чем выше скорость замораживания, тем выше качество замороженного продукта, но следует иметь в виду, что последующее длительное хранение продукта сводит на нет это преимущество быстрого замораживания. Холодильное оборудование с азотным замораживанием (азотные аппараты) получило более широкое распространение. В современных азотных аппаратах продукт замораживают в две стадии: сначала посредством газообразного азота, а затем с помощью жидкого. Это сокращает расход жидкого азота на замораживание продукта. Аппараты, охлаждаемые CO2, применяют для замораживания многих видов продукта (мясо, птица, рыба, овощи, готовые блюда). При подаче жидкого CO2 в охлаждаемый объем образуются пар и твердая фаза в виде снега, которая осаждается и накапливается на поверхности продукта и внутренней поверхности конструкции. Плотный слой снегообразного CO2 на поверхности продукта нежелателен, так как на границе контакта образуется газообразная прослойка, уменьшающая интенсивность теплопередачи. Поэтому в таких аппаратах продукт обычно замораживают при температурах выше минус 78 °С. Для эффективного использования криогенного вещества и получения более равномерного температурного поля в объеме продукта потоки продукта и криогенного вещества обычно движутся в противоток, а температура выпускаемого в атмосферу газа поддерживается относительно высокой (от минус 50 до 0 °С). Обычно жидкие N2 и CO2 транспортируют и хранят в сосудах при избыточном давлении. Чтобы сократить потерю хладагента при хранении, надо уменьшить теплоприток путем теплоизоляции и (или) охлаждения сосуда с криогенным веществом, с помощью холодильной установки. При хранении жидкого азота суточные потери могут составлять до 1% от общего объема. Поскольку жидкий CO2 можно хранить при более высокой температуре, чем азот, то с помощью холодильной установки можно полностью исключить потерю CO2. К основным достоинствам криогенных морозильных аппаратов можно отнести следующее: высокую скорость замораживания, достигаемую вследствие очень низких температур криогенных веществ; небольшую потерю массы и высокое качество замороженного продукта; простоту конструкции и эксплуатации; компактность; низкие капитальные затраты и энергопотребление; возможность быстрого монтажа и ввода в эксплуатацию. Главный недостаток такого холодильного оборудования - большие затраты на расходуемые криогенные вещества. Для сокращения потери криогенного вещества в процессе замораживания применяют комбинированное замораживание продукта - сначала криогенным веществом, затем охлажденным с помощью холодильной установки воздухом. Дело в том, что криогенным веществом в течение короткого промежутка времени можно заморозить поверхностный слой продукта, что обеспечивает минимальную потерю влаги и жесткость структуры замораживаемого продукта. Процесс замораживания завершается в аппарате с интенсивным движением воздуха. Такой комбинированный процесс замораживания обеспечивает на первом этапе высокое качество продукта при небольшом расходе криогенного вещества, на втором небольшие эксплуатационные затраты.

100)Сублимационные установки

Одним из методов консервирования пищевых продуктов, биологических и медицинских препаратов, позволяющих сохранить их важнейшие исходные свойства, является сублимационная сушка, т. е. сушка в замороженном состоянии под вакуумом.Консервированный таким образом продукт можно длительное время хранить в обычных условиях. Продукт легко поглощает воду, полностью восстанавливаются его питательные свойства, внешний вид, объем. Широкого распространения для консервирования пищевых продуктов этот метод не получил ввиду больших энергетических затрат.Перед сушкой продукты замораживают, при этом важно обеспечить оптимальную скорость, замораживания. Приемлемая структура кристаллов льда образуется при замораживании продукта в воздушном морозильном аппарате при температуре воздуха —30-35°С.Продукт можно замораживать и непосредственно в сублиматоре при атмосферном давлении или в вакууме в результате испарения влаги. Быстрая откачка воздуха из сублиматора вызывает интенсивное испарение влаги с поверхности продукта и приводит к его замораживанию. Когда достигнут нужный вакуум и продукт полностью замерз, наступает период сушки сублимацией. К высушиваемому продукту подводят тепло извне, происходит сублимация льда. К концу этого периода сушки подвод тепла увеличивают и этим повышают температуру высушиваемого продукта до 40—50°С. Завершается процесс сушки кратковременным периодом удаления остаточной влаги.Применительно к технологии сублимационной сушки созданы соответствующие аппараты и установки, определены методы их расчета. Из всех способов удаления водяных паров наибольшее распространение получил метод конденсации водяных паров на охлаждаемой поверхности. При отрицательных температурах влага оседает наохлажденной поверхности в виде льда. Этот процесс называют десублимацией, а теплообменник с охлаждаемой поверхностью — десублиматором. Общее давление среды поддерживают от 300 до 1 Па. Секции десублиматора-испарителя выполняют из труб или панельных элементов. Для эффективного течения процесса вымораживания влаги применяют последовательное поочередное включение секций поверхности, начиная с последней по ходу движения водяного пара. Лед с поверхности десублиматора необходимо своевременно удалять. Температура кипения хладагента —40-60°С.Для предварительного понижения давления и удаления неконденсирующихся газов применяют пусковые и рабочие вакуум-насосы. Пусковые вакуум-насосы благодаря большой производительности обеспечивают быстрое снижение давления в процессе сушки. Наиболее широко применяют сублимационные установки периодического действия. Установки поточно-циклического действия целесообразно применять при массовом производстве узкого ассортимента продуктов.Установка периодического действия включает в себя аппарат, выполняющий функции сублиматора и десублиматора и имеющий крышки для загрузки и выпуска тележек с продуктами и монорельсовый подвесной путь для размещения тележек. В аппарате находятся нагревательные панели, вертикально-трубные панели десублиматора с поддонами для удаления талой воды.В секциях десублиматора кипит аммиак при —35°С. Левая и правая части систем теплоподвода и влагоотвода имеют автономное управление, что позволяет использовать их независимо для сушки продуктов разного вида. Вакуумная система использует пусковые и рабочие вакуум-насосы и в состоянии поддерживать давление 150 Па.Сублимационная сушка мяса производится следующим образом. Мясо, разрезанное ломтиками толщиной 12 мм, укладывают на противни, которые устанавливают на консольные полки тележек и вкатывают в аппарат.Крышку аппарата закрывают, включают пусковые вакуум-насосы и систему влагоотвода. Через 10 мин давление снижается до 200—160 Па, а температура продукта опускается до —25-30°С. Включают нагревательные панели, рабочие вакуум-насосы. Пусковые насосы останавливают. Процесс сушки завершается через 8—9 ч. Тележки с продуктом выкатывают в отделение разгрузки, где поддерживается низкая (до 40%) относительная влажность воздуха, и упаковывают готовый продукт.