29 Производственный цикл и пути его сокращения

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ — период времени между моментами начала и окончания производственного процесса применительно к конкретному изделию (предмету труда) в пределах одного предприятия. Производственный цикл состоит из рабочего периода и времени перерывов в обработке предметов труда. Рабочий период складывается из основного технологического, подготовительно-заключительного, времени естественных процессов, выполнения транспортных и контрольных операций, а также времени комплектации. Время перерывов подразделяется на время межоперационных, межучастковых, межцеховых и междусменных перерывов. Норматив длительности производственного цикла используется при годовом и оперативном планировании (см. Планирование оперативное) производства на предприятии. Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д.

Сокращение производственного цикла способствует росту объемов выпуска продукции, уменьшению размеров незавершенного производства, снижению трудовых затрат и себестоимости единицы продукции.

Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности производственного цикла достигается, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;

Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

Внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

30. Простой и сложный производственный процесс. Ленточные графики.

В организационном отношении ПП условно подразделяются на простые и сложные.

Простые — те ПП, которые не предполагают выполнения каких-либо сборочных операций. Построение таких процессов во времени основывается на сочетании двух базовых принципов: принципа непрерывности и принципа параллельности. В зависимости от степени выполнения таких принципов, производственный цикл простого процесса может иметь три основные конфигурации: последовательную; параллельную; последовательно-параллельную.

Последовательный способ построения простого производственного процесса во времени здесь предметы труда передаются между операциями всей партией сразу, и обработка такой партии на каждой последующей операции начинается только после окончания обработки последней детали на предыдущей операции. Наиболее распространен данный способ в мелкосерийном и единичном производстве. достоинством: непрерывная загрузка рабочих мест на каждой операции. Основным недостатком -максимальная длительность производственного цикла, и, следовательно, — увеличение объема оборотные средств предприятия, связываемых в незавершенном производстве.

Параллельный способ построения простого производственного процесса во времени ориентирован на максимальное выполнение принципа параллельности, однако, в первоначальном своем виде не позволяет в полной мере обеспечить непрерывность производственного процесса. При данном способе сочетания операций движение предметов труда происходит не всей партией сразу, а ее отдельными частями (передаточными партиями), обработка каждой из которых на каждой из последующих операций начинается сразу же после окончания ее обработки на предыдущей операции. Основным достоинством данного способа является возможность минимизации длительности производственного цикла и высвобождения части оборотных средств предприятия. Основной же недостаток заключается в снижении отдачи основных производственных ресурсов за счет появления перерывов в работе отдельных рабочих мест. Основной сферой применения параллельного способа сочетания операций является крупносерийное и массовое производство, условия которых благоприятны для синхронизации работы смежных рабочих мест и устранения перерывов.

Последовательно-параллельный способ сочетания операций является результатом логического объединения двух предыдущих способов и ориентирован на то, чтобы одновременно обеспечить выполнение как принципа непрерывности, так и принципа параллельности. При данном способе предметы труда передаются между операциями передаточными партиями, однако, обработка таких партий начинается не сразу же после их поступления на рабочие места, а только тогда, когда на данном рабочем месте будет накоплен необходимый запас незавершенного производства, позволяющий обеспечить непрерывность загрузки оборудования. Основной сферой применения данного способа является серийное производство. Основными достоинствами: непрерывный производственный процесс и относительно небольшой производственный цикл. Основной же недостаток: увеличении длительности производственного цикла по сравнению с параллельным способом.

Сложный производственный процесс отличается наличием сборочных операций. В структуру такого процесса входят частные процессы изготовления всех необходимых деталей, процессы сборки всех узлов и подузлов, генеральная сборка конечного изделия, его контрольное испытание и наладка, а также операции упаковки и подготовки к реализации

Непосредственному построению сложного производственного процесса во времени предшествует расчет основных календарно-плановых нормативов производства, к числу которых относятся:

1. размеры партий обрабатываемых предметов труда по каждому их наименованию и каждому производственному подразделению;

2. ритмы чередования партий предметов труда различного вида;

3. длительность цикла обработки партий каждого вида в каждом из подразделений;

4. нормативные величины межоперационных и межцеховых перерывов.

Построение сложного производственного процесса во времени предполагает отображение хода такого процесса в виде специального циклового графика. Алгоритм построения такого графика включает следующие основные этапы:

1. Осуществляется построение первичного циклового графика с учетом максимально возможного запараллеливания отдельных работ и частных процессов. Основой для построения такого графика являются: величина календарно-плановых нормативов; данные о режиме работы предприятия; веерная схема сборки изделия (рис. 5.1). Построение циклового графика осуществляется в последовательности, обратной ходу производственного процесса (рис. 5.2).

2. Осуществляется закрепление операций по обработке каждой из деталей и сборке каждого из узлов за отдельными производственными подразделениями и отдельными рабочими местами, по результатам чего опеределяется ожидаемый уровень загрузки каждого из рабочих мест. Если такая загрузка оказывается избыточной, и отсутствует возможность расширения фронта работ, то изначально закрепленные за данным рабочим местом операции перепроектируются, и время их выполнения сдвигается на более ранние сроки.

3. С учетом запланированных изменений в ходе производственного процесса строится итоговый вариант циклового графика, на основе которого определяется ожидаемая длительность производственного процесса, устанавливается опережение запуска в обработку отдельных деталей и узлов и фиксируется срок начала всего производственного процесса.

6