12. Наполнение бумаги. Зольность.

Наполнители используют для улучшения качества и экономических показателей бумаги. Введение наполнителя снижает себестоимость бумаги, повышается ее белизна, гладкость, мягкость, уменьшается ее непрозрачность. Количество наполнителя по толщине бумажного листа зависит от стороны бумаги.

О содержании наполнителя в бумаге судят по показателю зольности бумаги. Зольность определяют путем определения массы остатка, оставшегося после сжигания навески бумаги и выражают в % к массе бумаги.

Общим недостатком введения наполнителей является снижение прочностных свойств бумаги, ее степени проклейки, проявлением явления, которое носит название пылимости – отделение от бумаги ее мелких частиц.

В качестве наполнителей используют неорганические вещества природного или искусственного происхождения: каолин, химический мел сернокислый барий, диоксид титана, тальк. Содержание наполнителя в бумаге сильно колеблется и в зависимости от назначения может достигать 20-25%.

13. Устройство бумагоделательной машины.

Изготовление бумаги происходит на бумагоделательной машине, которая состоит из сеточной, прессовой, сушильной и отделочной частей.

Сеточная часть предназначена для формования и обезвоживания бумажного полотна. Она включает в себя напорный ящик и сеточный стол. Напорный ящик предназначен для подачи суспензии бумажной массы на сетку по всей ее ширине. Сеточный стол представляет собой горизонтальную плоскость, основным элементом которого является непрерывно движущеюся сетка. Наряду с плоским сеточным слоем существуют и круглосеточные столы, представляющие собой цилиндрические сетки. Сетка может быть изготовлена из фосфористой бронзы или полимерного синтетического материала.

Прессовая часть служит для дальнейшего механического обезвоживания бумаги после сеточного стола. Она состоит из 2-4 двухвальных прессов. Каждый пресс представляет собой два вала, изготовленных их металла. Интенсивность обезвоживания зависит от давления между валами. Между валами установлено бесконечное суконное полотно, предназначенное как для впитывания влаги, так и для транспортирования слабого сырого бумажного полотна. В конце прессовой части устанавливается сглаживающий пресс, который предназначен для устранения следов сетки и сукна.

Сушильная часть служит для окончательного обезвоживания полотна. Сушильная часть состоит из ряда сушильных цилиндров (до 80 штук) расположенных в два яруса в шахматном порядке. Сушильный цилиндр представляет собой полый стальной цилиндр, обогреваемый изнутри паром.

Отделочная часть состоит из машинного каландра и наката. Каландр состоит из 5-8 тщательно отшлифованных и отполированных валов. Он предназначен для уплотнения и повышения гладкости бумаги. Накат представляет собой устройство барабанного типа для наматывания бумаги в рулон.

14. Технический углерод.

Пигментом для изготовления текстовой продукции служит технический углерод (сажа). ТУ поглощает 95-97% падающего на него цвета. ТУ абсолютно светопрочен, имеет высокую стойкость к действию воды масла и органических растворителей. Краски содержащие этот пигмент имеют сравнительно низкую стоимость.

ТУ образуется при неполном сгорании природного газа. Или ацетилена. В состав сажи входит 95-98% углерода, остальное приходится на долю водорода и кислорода. Плотность ТУ колеблется от 1,8до 2,1г/см³. Технический углерод полидисперсен, величина его частиц колеблется от 0,01до0,05 микрон.

В зависимости от способа производства различают семь типов ТУ: газовый канальный, газовый печной, окисленный(модифицированный),ацетиленовый, форсуночный, ламповый, термический. В настоящее время используются первые три типа ТУ.

Выход газовой канальной сажи только 20%, она в наибольшей степени замедляет высыхание красок. Газовая печная сажа не препятствует высыханию красок, но отличается пониженной степенью черноты, состоит из жестких частиц и имеет более высокую по сравнению с канальной сажей дисперсность. Окисленный (модифицированный) ТУ получают в результате дополнительного окисления канального ТУ кислородом воздуха или перекисью водорода. Такая обработка позволяет уменьшить его маслоемкость, увеличить смачиваемость.