Глава 5

ОПТИМИЗАЦИЯ ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ И НОРМ ТРУДА

5.1. Структура норм времени и последовательность проектирования трудовых процессов

В разд. 2.6 была рассмотрена система норм труда, объективно необходимых для эффективной организации производства. В на­стоящее время наибольшее практическое значение имеют нор­мы, регламентирующие длительность и трудоемкость операций, численность работников и количество обслуживаемых ими про­изводственных объектов. Между этими нормами было установ­лено следующее соотношение:

(5.1.1)

где Н_т — норма трудоемкости операции; Н_ч — норма численно­сти; Н₀ — норма обслуживания; Н_до — норма длительности опе­рации для станка, агрегата.

Из формулы (5.1.1) следует, что норма трудоемкости может быть установлена только после определения норм длительнос­ти, обслуживания и численности.

Норма длительности имеет следующую структуру (по видам затрат рабочего времени):

(5.1.2)

СУП!

ПТ

Нд ~t_on + /об + + t_m + /,

где /_оп — оперативное время; /_об — время на обслуживание рабо­чего места основными и вспомогательными рабочими; t_OTJl — время на отдых и личные надобности; /_пт — время нормируемых перерывов в работе оборудования и занятости рабочих по орга­низационно-техническим причинам; /_пз — подготовительно- заключительное время. Величину (/_оп + + /_отл + /_пт) называют

штучным временем (t_т). Величину Н_д называют также штучно- калькуляционным временем (/_шк).

Состав оперативного времени можно представить в виде сумм:

(5.1.3)

v

'вн

'оп = 'о + t_m =t_c+t.

где t_Q — основное (технологическое) время; /_вн — вспомогатель­ное время, не перекрываемое основным; t_c — свободное машин­ное (аппаратурное) время, т. е. время, которое станок (аппарат) может работать без какого-либо участия рабочих; f₃— время занятости рабочего-оператора, включающее время машинно- ручной работы, вспомогательное время (перекрываемое и не перекрываемое основным), время переходов между станками (аппаратами) и время активного наблюдения за ходом техноло­гического процесса.

Нормированная длительность операции в настоящее время обычно устанавливается исходя из следующей типовой формулы:

(5.1.4)

где Т_т — подготовительно-заключительное время на партию из п деталей; K_OTJl, *_об - нормативы Г_отл, Г_об.

Основной недостаток этой формулы состоит в том, что нор­мативы времени обслуживания и времени перерывов чаще всего устанавливаются по данным фотографии рабочего времени це­хов различных предприятий. Эти нормативы отражают некие средние фактически наблюдающиеся затраты, а не те, которые соответствуют рациональной организации труда данного цеха (участка). Значительно более обоснованным является расчет со­ставляющих нормы длительности не в процентах к оперативно­му времени, а в минутах за смену исходя из рациональной орга­низации труда и отдыха работников конкретного производства.

При этом следует учитывать деление затрат времени на пря­мые и косвенные. Первые можно непосредственно отнести к определенному виду продукции, вторые относятся ко всей про­дукции, изготавливаемой на рабочих местах данного участка.

С учетом изложенных замечаний структура нормы длитель­ности может быть представлена в виде:

Нд +

где t_n — прямые затраты оперативного времени, которые в зави­симости от особенностей производственного процесса включа­ют либо все оперативное время, либо только машинное (аппа­ратурное) время; q — коэффициент, учитывающий косвенные затраты времени.

Устанавливая длительность операции на основе этой форму­лы, необходимо учитывать особенности конкретного производ­ственного процесса.

Если к прямым затратам будут относиться только затраты машинного времени /_м, то

Т

(5.1.6)

^л см

т -т '

СМ НП

где Т_си — длительность смены, Т_нп — длительность нормирован­ных перерывов в работе оборудования за смену.

(5.1.5)

Зависимость (5.1.6) следует из того, что структура нормы длительности отражает структуру нормированных затрат време­ни в течение смены. В частности, при изготовлении за смену п одинаковых деталей Т_С1Л = лН_д.

Разность Т_си — Т_нп характеризует затраты машинного време­ни за смену Т. Следовательно,

где К_м — коэффициент использования оборудования по време­ни машинной работы.

Таким образом, если прямыми являются только затраты ма­шинного времени, то

(5.1.8)

Аналогичные по структуре зависимости могут быть установ­лены для любых производственных условий. Так, если к прямым затратам относится все оперативное время, в формулах для рас­чета длительности операций вместо величины / будет t .

В тех случаях, когда в длительности операции необходимо выделение подготовительно-заключительного времени, при расчете коэффициента q следует вычитать из Т_си суммарные зат­раты на подготовительно-заключительную работу за смену 2Г_П3. При этом, если t_n = f_on, то

(5.1.9)

В этой формуле индекс к характеризует величины, относя­щиеся к продукции к-то вида.

Важно учитывать, что величина Т_нп в приведенных формулах должна включать только те реальные перерывы в работе обору­дования и занятости рабочих, которые не учтены в оператив­ном времени и соответствуют оптимальной для данных условий системе обслуживания производства и оптимальному режиму труда и отдыха. Этим устанавливается непосредственная зависи­мость между нормами длительности операций и характеристи­ками системы организации труда, производства и управления конкретного цеха (участка).

В общем случае величина Г_нп может включать все виды норми­рованных затрат времени, кроме основного (технологического). Чаще всего в составе Т_ип учитываются не перекрываемые затраты времени обслуживания рабочего места, подготовительно-заклю­чительного времени, времени на отдых и личные надобности.

Как видно из приведенных формул, величина слагаемых нормы длительности в общем случае определяется режимами работы оборудования, приемами и интенсивностью труда, сис­темой обслуживания рабочих мест, режимами труда и отдыха. При этом в составе Н_д имеются слагаемые (/_об, /_пт, f₃), величина которых зависит от организации обслуживания рабочих мест, норм обслуживания и численности. В частности, время норми­руемых перерывов /_пт будет уменьшаться с увеличением норм численности наладчиков, слесарей и других групп рабочих, об­служивающих оборудование данного участка. При многостаноч­ной работе время /_пт учитывает также объективно неустранимые перерывы в работе оборудования, связанные с ожиданием опе­ратора-многостаночника. Величина этих перерывов будет расти с увеличением нормы обслуживания многостаночника.

Таким образом, среди слагаемых норм длительности и тру­доемкости имеются величины, зависящие от норм обслужива­ния и численности, которые, установлены для многостаночни­ков и обслуживающих рабочих (наладчиков, слесарей-ремонт- ников, электромонтеров и т. п.).

Вследствие того, что ряд слагаемых нормы длительности за­висит от норм обслуживания и численности, величины Н_д не­обходимо считывать после Н₀ и Н_ч. При этом нормы обслужива­ния и численности должны, очевидно, устанавливаться на ос­нове таких элементов нормы длительности, которые не зависят от численности рабочих. В частности, при многостаночной рабо­те нормы обслуживания определяются на основе свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке; норма численности наладчиков рассчитывается исходя из среднего периода работы станка без наладчика и среднего времени на одну наладочную операцию и т. п.

Рассмотренные зависимости длительности и трудоемкости операций от режимов работы оборудования, приемов труда, систем обслуживания рабочих мест, режимов труда и отдыха и других характеристик производственных процессов предопреде­ляют последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда (см. рис. 5.1.1).

Эта последовательность не всегда является однонаправлен­ной. Отдельные этапы могут повторяться в зависимости от ре­зультатов последующих расчетов. В частности, при оптимизации норм обслуживания и численности может оказаться целесооб­разным изменение первоначальных вариантов режимов работы оборудования и разделения труда.

О потенциальной сложности задач оптимизации трудовых процессов и норм труда можно судить по рис. 5.1.2, из которого видно, что общее количество возможных вариантов определяет­ся произведением числа вариантов технологического процесса, трудовых приемов, форм разделения и кооперации труда, рег­ламента обслуживания рабочих мест, норм обслуживания и чис­ленности. Каждому из этих вариантов однозначно соответствуют значения норм длительности и трудоемкости операций, норм выработки, нормированных заданий. Следует отметить, что на­званные характеристики технологического и трудового процес­сов не исчерпывают всего множества вариантов, которые Дол-

Рис. 5.1.1. Принципиальная последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда

Варианты режимов работы оборудования

Варианты приемов труда

Варианты разделения и кооперации труда

, Варианты регламента обслуживания оборудо­вания и рабочих мест

Варианты режимов труда и отдыха

У Варианты норм / обслуживания и численности

Нормы времени и выработки

Рис. 5.1.2. «Дерево вариантов» при обосновании трудовых процессов

и норм труда

жны анализироваться при обосновании норм. В общем случае необходимо обосновывать также темп работы, санитарно-гиги- енические условия труда, методы установления норм, состав нормативов, степень их укрупнения и т. д.

Как видно из рис. 5.1.2, общее количество вариантов, кото­рые должны анализироваться при обосновании норм труда, может быть весьма большим. Этим определяется значение алго­ритмов, которые позволяют уменьшить трудоемкость расчетов за счет «отсечения» бесперспективных «ветвей» «дерева вариан­тов». Общий подход к решению таких задач основан на идеях динамического программирования и последовательного анали­за вариантов. При этом конкретные приемы уменьшения коли­чества возможных вариантов вытекают из содержания решае­мых задач и особенностей производственного процесса.

Основная идея сокращения количества сравниваемых вари­антов состоит в рациональном учете ограничений, которым должны удовлетворять нормы труда (см. типовую структуру за­дач оптимизации в разд. 2.7). Алгоритмы и примеры соответству­ющих расчетов изложены в гл. 7.

5.2. Проектирование рабочих мест^I

Рабочие места классифицируются по: профессии исполните­лей (токарь, сборщик и т. п.); числу исполнителей (индивидуаль­ное, коллективное); типу производства (единичное, серийное, массовое); виду производства (основное, вспомогательное); сте­пени специализации (универсальное, специализированное, спе­циальное); уровню механизации (для ручной работы, механи­зированное, автоматизированное, в РТК, в ГПС); количеству технологического оборудования (одностаночное, многостаноч­ное); стабильности (стационарное, временное, исходное, пере­движное); месту нахождения (в помещении, на открытом воз­духе, под землей); условиям труда.

Оснащение рабочего места включает: основное и вспомога­тельное оборудование, технологическую и организационную оснастку.

К основному оборудованию относятся станки, машины, механизмы, осуществляющие основное технологическое воз­действие на предмет труда; к вспомогательному — различные стенды, подъемники, транспортеры, контрольные приборы, испытательные стенды и другие устройства, предназначенные для облегчения манипуляций с предметом труда на рабочем месте. Технологическая оснастка включает инструмент (режу­щий, мерительный, вспомогательный), приспособления, кон­дукторы для установки и закрепления предмета труда. К оргос- настке относятся средства для размещения всего, что используется и хранится на рабочем месте (инструмент, приспособления, за­готовки, продукция, документация и т.д.); производственная мебель; средства сигнализации и связи; средства для обеспече­ния необходимых условий труда и требования техники безопас­ности.

Производственное пространство, занимаемое рабочим мес­том, включает рабочую и вспомогательную зоны.

Рабочая зона — это часть трехмерного пространства, ограни­ченная крайними точками досягаемости рук и ног работающе­го, положение которого может смещаться в процессе выполне­ния трудовых операций на один-два шага влево или вправо от условного центра рабочего места. В рабочей зоне расположены орудия труда, постоянно используемые в работе. Во вспомога­тельной зоне располагаются производственные запасы и эле­менты оснащения, которые не используются постоянно.

Основные идеи проектирования рабочих мест были сформу­лированы основоположниками теории организации труда Ф. Тейлором и Ф. Гилбретом. Их подход сейчас принято называть инженерным (иногда — технократическим), так как основное внимание они обращали на максимальную специализацию ра­бочих мест, минимизацию трудовых движений и рационализа­цию оснастки.

С середины XX в. основное внимание стало уделяться пси­хологическим и социальным аспектам проектирования рабо­чих мест. Появились концепции обогащения труда, расшире­ния профиля рабочих мест, повышения значимости и ответ­ственности производственных заданий, создания автономных бригад, отвечающих за качественное выполнение комплекса функционально завершенных работ (например, сборку узла машины).

Зависимости между характеристиками рабочих мест, психо­логическими состояниями работников и результатами труда представлены на рис. 5.2.1.

Ключевые характеристики рабочего места

Критические психологические состояния

Личностные результаты и результаты трудовой деятельности

Разнообразие навыков

Определенность рабочего задания

Значимость рабочего задания

Автономность

Испытанная значи­мость работы

Чувство ответствен- ности за результат работы

Высокая внутренняя мотивация к работе

Высококачественный труд

Высокий уровень . удовлетворенности трудом

Понимание результа- тов трудовой деятель­

Обратная связь

ности

Низкая текучесть кадров и высокая трудовая дисциплина

Опосредуется силой ' потребности работника в профессиональном росте

Рис. 5.2.1. Зависимости между характеристиками рабочих мест и результатами труда

Источник: [Лютенс. С. 203].

Основные мероприятия по реализации концепции обогаще­ния труда представлены на рис. 5.2.2.

После определения состава работ выполняется планировка рабочих мест₉ которая включает следующие этапы:

1. Уточняются параметры помещения, в котором предпола­гается разместить рабочее место (конфигурация пространства, наличие колонн, проездов и т. д.).

2. Наносится на схему основное оборудование (с учетом не­обходимых разрывов между ним и строительными конструкци­ями).

3. Уточняется поза рабочего (исходя из усилий, которые он прикладывает в процессе труда).

4. Анализируется частота использования различных инстру­ментов, приспособлений, материалов при выполнении трудо­вого процесса на рабочем месте.

ОБРАТНАЯ СВЯЗЬ

Основные практические рекомендации