Нормативы вре­мени на трудовые

12

действия *

Нормативы на трудовые приемы и

комплексы приемов *

Нормативы вспо­могательного вре­мени, связанного с переходом

Нормативы ос­новного времени на рабочий ход, технологический переход, обработку поверхности

Нормативы опера­тивного времени на технологический переход, обработку поверхности

15

- I

16

Г1

18

19

20

21

Нормативы време­ни обслуживания рабочего места

Нормативы време­ни на отдых и лич­ные надобности

Нормативы под­готовительно-за­ключительного времени

Нормативы числен­ности и обслужива­ния для основных рабочих

Нормативы време­ни, численности и обслуживания для вспомогательных рабочих

Нормативы опера­тивного времени на

17

операцию *

Нормативы штуч­ного времени (ти­повые нормы штуч­ного времени) *

Нормативы штуч­но-калькуляци­онного времени (типовые нормы штучного времени)

I

Нормативы (типо­вые нормы) трудо­емкости операций

I

Нормативы техно­логической трудо­емкости деталей, узлов, изделий

Нормативы не­полного штуч­ного времени на технологический переход, обработку поверхности

Si)

Нормативы време­ни, численности и управляемости для служащих

Нормативы полной трудоемкости про­дукции предприятия

22

при выполнении однотипных работ на различных предприятиях во многих случаях существенно различался, единство нормати­вов в отношении необходимых затрат времени объективно не могло быть достигнуто.

Это может быть достигнуто прежде всего на основе ступен­чатого метода разработки нормативов, при котором нормати­вы каждого уровня укрупнения строятся исходя из нормативов предшествующего уровня. Схема последовательного форми­рования нормативов различных уровней представлена на рис. 4.2.1.

4.3. Требования к нормативам и основные этапы их разработки

Обоснование нормативов, как и норм, должно осуществ­ляться с учетом комплекса технических, экономических, пси­хофизиологических и социальных факторов. Сущность такого обоснования состоит прежде всего в выборе оптимальных вари­антов технологического и трудового процессов. При расчете нормативов объектами обоснования являются также сфера их применения, степень укрупнения, состав факторов-условий и факторов-аргументов нормативной функции, форма представ­ления информации и ряд других. Общим критерием оптималь­ности нормативов является минимум суммарных затрат на их разработку и применение.

Наряду с указанными общими принципами нормирования труда нормативы должны удовлетворять следующим требованиям: обеспечивать заданный уровень точности норм; учитывать различные варианты условий выполнения норми­руемых работ;

быть удобными в использовании.

Первое требование учитывается при установлении допусти­мых погрешностей нормативов исходя из заданной точности норм и объективно неизбежной вариации параметров произ­водственного процесса. Необходимая точность нормативов дол­жна обеспечиваться путем применения математически обосно­ванных методов сбора исходных данных и установления норма­тивных зависимостей.

Второе требование означает необходимость исчерпывающего описания вариантов условий, на которые составлены нормати­вы. Каждому из вариантов должны соответствовать значения нормативов или поправочных коэффициентов к нормативам для основного (базового) варианта.

В соответствии с третьим требованием нормативы долж­ны быть удобными для расчетов норм как «вручную», так и с помощью вычислительной техники. С этой целью в таблич­ных нормативах, которые являются наиболее наглядными и простыми для оперативного нормирования, необходимо приводить формулы нормативных зависимостей, что суще­ственно облегчает применение ЭВМ для расчета норм по нормативам.

В общем случае разработка нормативов включает следующие основные этапы: 1) подготовительная работа; 2) исследование производственных процессов; 3) установление нормативных зависимостей, разработка проекта сборника нормативов; 4) проверка нормативов в производственных условиях; 5) кор­ректировка нормативов по результатам проверки, их согласова­ние и утверждение.

На первом этапе уточняются виды работ, на которые долж­ны быть разработаны нормативы, определяются предприятия, цехи и участки, где будут проводиться исследования трудовых и технологических процессов, подбираются необходимые методи­ческие и нормативные материалы (паспорта оборудования, тех­нологические карты, карты организации труда и т. п.), прово­дится предварительное изучение рабочих мест и производствен­ных процессов, обосновывается выбор объектов наблюдений. Обычно первый (подготовительный) этап заканчивается состав­лением методической программы (рабочей методики) исследо­ваний, в которой обосновывается структура нормативов, об­ласть их применения, форма представления нормативных зави­симостей, объем исходных данных, методы их сбора и обработки.

Основным содержанием работы на втором этапе является сбор исходных данных о необходимых затратах труда и факто­рах, определяющих их величину. В зависимости от вида норма­тивов и особенностей анализируемых работ эта информация может быть получена путем непосредственных наблюдений и экспериментов, проводимых на рабочих местах и в лабо­раториях, а также на основе нормативов (в частности, микроэлементных). При разработке нормативов особенно важно выбрать оптимальные варианты технологического и трудового процессов, обосновать объекты исследования и количество на­блюдений.

На основе наблюдений и экспериментов устанавливаются зависимости между необходимыми затратами труда и влияющи­ми на них факторами (третий этап разработки нормативов). При этом используются графические и аналитические методы, ос­новой которых является понятийный и вычислительный аппа­рат математической статистики.

Нормативные зависимости чаще всего оформляются в виде таблиц и номограмм, из которых составляют сборники норма­тивов. В сборники включают также описание нормируемых ра­бот, условий их выполнения, методические указания по расчету норм с помощью системы нормативов.

Проект сборника нормативов проходит практическую про­верку на тех участках производства, где выполняются соответ­ствующие работы (четвертый этап). Проверка обычно осуществ­ляется на основе специально разработанной методической про­граммы, в которой обосновываются количество и состав объектов для проведения проверки, порядок сопоставления проектных и фактических организационно-технических условий и соответствующих им затрат труда, а также порядок выявления причин отклонения фактических затрат рабочего времени от нормативных.

На основе результатов проверки в проект сборника нормати­вов вносятся необходимые изменения и дополнения (пятый этап). После согласования с профсоюзными организациями со­ответствующего уровня нормативы утверждаются для практи­ческого применения.

4.4. Методы установления нормативных зависимостей

Установление зависимости величины необходимых затрат труда от влияющих на них факторов при оптимальных вариантах технологического и трудового процессов является основным в разработке нормативов. Для установления таких зависимостей требуется следующее.

1. Определить состав факторов-условий и факторов-аргу­ментов. Величины факторов-условий при выводе нормативных зависимостей остаются неизменными. Для факторов-аргументов выбираются значения, при которых будут устанавливаться соот­ветствующие им нормативные затраты труда.

2. Выполнить расчеты или исследования по определению затрат труда при выбранных значениях факторов-аргументов^I.

3. На основе полученных данных установить соотношение (как правило, в виде эмпирической формулы) между фактора­ми и величинами нормативных затрат труда.

При выборе факторов прежде всего необходимо исходить из физической сущности анализируемого производственного про­цесса. Например, нормативы основного времени обработки де­талей на токарных станках устанавливаются в зависимости от параметров режима резания, диаметра и длины обрабатываемых поверхностей. В общем случае факторы предварительно выбира­ются исходя из сущности нормируемых работ и опыта разработ­чиков нормативов, а затем уточняются на основе статистичес­ких критериев, характеризующих обоснованность полученных формул.

Нормативные зависимости чаще всего являются многофак­торными. Установление таких зависимостей возможно на основе двух подходов. Первый состоит в том, что каждый фактор иссле­дуется изолированно при постоянном уровне остальных.

Например, если исследуется влияние диаметра и длины об­рабатываемой детали, то вначале устанавливается время обра­ботки в зависимости от изменения длины при постоянном (обычно среднем) значении диаметра, а затем варьируется ди­аметр при постоянной длине. Иначе говоря, при таком подходе многофакторная зависимость устанавливается на основе сово­купности однофакторных.

Второй подход состоит в том, что все факторы варьируются одновременно, каждый на своем уровне. Основой такого анали­за является теория планирования эксперимента.

Сущность планирования многофакторного эксперимента рассмотрим на следующем простом примере. Допустим, что на время выполнения элемента операции влияют два фактора: ди­аметр D и длина L обрабатываемой поверхности. По каждому фактору установлены диапазоны возможных значений — мини­мальные и максимальные величины D и L. Если в каждом опыте факторы будут фиксироваться только на двух крайних уровнях, то план эксперимента по установлению двухфакторной зависи­мости будет иметь следующий вид:

№ опыта	Уровни (	>акторов
	х\	*2
1 2	+ +	+ +

В этой таблице х_{ соответствует значениям диаметра, а х₂ — длины. Знак (—) означает, что данный фактор принимает в опыте минимальное значение, а знак (+) — максимальное. На­пример, в первом опыте значения диаметра и длины минималь­ны, а во втором — диаметр принимает максимальное значение, а длина — минимальное. Приведенные четыре опыта исчерпы­вают все возможные комбинации значений двух факторов, каж­дый из которых варьируется на двух уровнях. Рассмотренная таб­лица представляет план полного факторного эксперимента типа 2². Для трех факторов аналогичная таблица имеет следую­щий вид:

N9 опыта		*2
1 2	+
3	—	+	—
4	+	+	—
5	—	—	+
6	+	—	+
7	—	+	+
8	+	+	+

Эта таблица является планом полного факторного экспери­мента типа 2³. Отметим, что план для трех факторов включает два плана для двух факторов, причем в первом из них (первые четыре строки последней таблицы) третий фактор принимает минимальные значения, а во втором — максимальные.

Аналогично составляются планы для четырех и более факто­ров. Общее количество возможных опытов при п факторах со­ставляет 2^Л. В теории планирования эксперимента разработаны приемы, позволяющие существенно уменьшить количество опытов по сравнению с их числом в полном факторном экспе­рименте.

Иногда требуется учитывать не только крайние, но и проме­жуточные значения факторов. Однако во всех случаях проведе­ние многофакторного эксперимента (т. е. одновременного варь­ирования всех факторов) обеспечивает получение более досто­верных результатов при меньшем числе опытов по сравнению с традиционным однофакторным экспериментом, при котором факторы варьируются последовательно.

Повышение точности и уменьшение числа опытов при мно­гофакторном эксперименте достигаются за счет того, что каж­дый такой эксперимент можно условно рассматривать как п однофакторных. Важным преимуществом многофакторного экс­перимента является также возможность учета взаимодействия факторов при установлении нормативной функции.

После составления плана эксперимента приступают к его реализации, т. е. к определению значений нормативной функ­ции при выбранных значениях факторов. Как уже отмечалось, это может быть осуществлено либо в результате анализа произ­водственного процесса методами хронометража и фотографии рабочего времени с использованием соответствующих техничес­ких средств, либо с помощью нормативов, имеющих большую степень дифференциации элементов трудового процесса, чем разрабатываемые.

На основе полученной информации устанавливаются пара­метры нормативной функции. В практике нормирования труда чаще всего используются линейные и степенные зависимости:

/=1

y = + <^4Л2>

/=1

где />₀, Ь. — параметры эмпирических формул (коэффициенты регрессии).

Для установления коэффициентов регрессии при однофак- торной или двухфакторной линейной зависимости обычно ис­пользуется графоаналитический метод. Его сущность рассмот­рим с помощью рис. 4.4.1.

Рис. 4.4.1. Схема построения нормативной линии

Нормативная линия строится таким образом, чтобы алгебра­ическая сумма отклонений фактических значений времени вы­полнения элемента трудового процесса от нормативной линии, измеренных по оси ординат, была равна нулю. Для определения координат точек, через которые проводится нормативная ли­ния, рассчитываются среднеарифметические значения фактора х и времени выполнения элемента трудового процесса у :

т т

X*/ Хя

/=1 . тг /=1

Чтобы получить координаты других точек, значения фактора делят на две группы. В первую включаются значения х. меньшие х, во вторую — большие х. Таким же образом делятся на две группы значения времени выполнения элемента трудового про­цесса.

Для каждой группы находятся среднеарифметические значе­ния х' и х" соответственно у' и у". Нормативная линия про­водится через точки с координатами (х', у'), (х", у"). Тангенс угла наклона нормативной линии к оси абсцисс а, равный коэф­фициенту b при переменной х, рассчитывается по формуле:

Отрезок оси ординат от ее начала до точки пересечения с нормативной линией равен параметру Ь₀ в уравнении норматив­ной линии. Если масштабы шкал неодинаковы, величины Ъ необходимо скорректировать на коэффициент, учитывающий соотношение масштабов.

Таким образом, зависимость между фактором и временем выполнения трудового процесса устанавливается из графика нормативной линии.

При нелинейном характере зависимости времени от фактора построение нормативной линии может осуществляться в систе­ме координат с логарифмическими шкалами.

Достоинствами графоаналитического метода являются его наглядность и простота. Однако этот метод не учитывает взаи­мосвязь факторов, влияющих на необходимые затраты труда, и в целом не обеспечивает достаточно строгого обоснования нор­мативной зависимости.

Для установления параметров многофакторной зависимости целесообразно применить корреляционно-регрессионный ана­лиз. Методика его проведения подробно изложена в руковод­ствах по математической статистике. Поэтому мы ограничимся только общей схемой расчетов.

1. При отборе факторов, влияющих на необходимые затраты труда, прежде всего должны быть исключены те, которые свя­заны между собой зависимостью, близкой к функциональной. Наличие такой зависимости определяется по величине парных коэффициентов корреляции r_ip измеряющих тесноту связи меж­ду каждой парой факторов х. и х_у Окончательный отбор суще­ственно влияющих факторов производится в процессе построе­ния различных вариантов уравнения регрессии.

2. Коэффициенты регрессии определяются в результате реше­ния системы линейных уравнений, составленной на основе ме­тода наименьших квадратов. Его сущность заключается в нахож­дении таких коэффициентов регрессии, при которых сумма квад­ратов отклонений фактических значений времени выполнения элемента трудового процесса от расчетных, получаемых при под­становке в искомое уравнение регрессии, была бы минимальной.

где а² — общая дисперсия результатов наблюдений; с²^ — оста­точная дисперсия результатов наблюдений.

Расчетное значение критерия Фишера сравнивается с таб­личным. Если расчетное значение не меньше табличного, то уравнение регрессии считается адекватным, т. е. достаточно точ­но выражающим зависимость времени выполнения элементов трудового процесса от влияющих факторов. В противном случае необходимо изменить вид нормативной функции.

4. Оценка существенности влияния качественных факторов производится с помощью дисперсионного анализа. Цель анали­за состоит прежде всего в проверке однородности результатов эксперимента на основе сравнения групповой и общей диспер­сий по критерию Бартлета. Если анализируемая совокупность однородна, то затем по критерию Фишера устанавливается су­щественность влияния качественных факторов на величину нор­мативных затрат труда.

5. Оценка существенности влияния количественных факто­ров включает определение: ^-критерия для коэффициентов рег­рессии, коэффициента множественной корреляции, остаточ­ной дисперсии, средней относительной ошибки аппроксима­ции. Эти характеристики устанавливаются для различных видов зависимостей и разного состава факторов, что позволяет на основе статистических критериев выбрать наиболее обоснован­ную нормативную зависимость.

После выбора этой зависимости рассчитываются доверитель­ные интервалы для коэффициентов регрессии и значений нор­мативной функции, которая может быть представлена в виде формулы или таблицы нормативов.

4.5. Микроэлементные нормативы¹

3. Оценка адекватности уравнения регрессии осуществляется с помощью критерия Фишера:

Наиболее детальный анализ трудовых процессов можно вы­полнить с помощью микроэлементных нормативов, к которым относят нормативы времени на трудовые движения и действия.

Эти нормативы используются в условиях массового и крупносе­рийного производства.

Основные идеи микроэлементного нормирования были раз­работаны в 30-х гг. профессором В. М. Иоффе в Ленинграде. В частности, им были обоснованы принципы классификации трудовых движений, показана важность учета их совмещения во времени.

Наиболее известной системой микроэлементных нормативов является система МТМ, разработанная в 40-х гг. в США. К настоящему времени имеется несколько модификаций этой системы (МТМ-2, МТМ-3 и др.).

За рубежом используется ряд других систем микроэлемент­ных нормативов: Уорк Фактор, МОДАПТС, МОСТ и т. д. Из этих систем на некоторых предприятиях нашей страны нашла применение система МОДАПТС — модульная система микро­элементных нормативов. Система разработана в 1968—1969 гг. группой австралийских специалистов под руководством Г. Хей- де и является производной от американской системы МСД, которая в свою очередь построена на основе системы МТМ. Таким образом, МОДАПТС относится к третьему поколению систем микроэлементных нормативов времени. Система пред­назначена для анализа, проектирования и нормирования работ в серийном производстве. Основная особенность системы — ее простота: число значений нормативов сведено к 21. Все микро­элементы представлены в виде мнемонических (легко запоми­нающихся) рисунков. Условные обозначения на рисунке вклю­чают самый норматив, выраженный в модах. 1 мод равен 1/7 с со включением надбавки на отдых, равной 10,75%, а без этой надбавки — 0,129 с = 0,00215 мин. Это время соответствует про­должительности движения пальца.

Все движения рук без груза или с предметом небольшого веса охвачены пятью нормативами: 1 мод — норматив движений пальцев, 2 мода — норматив движений кисти и пальцев, 3 мода — норматив движений с участием предплечья, 4 мода — норматив движений с участием плеча, 5 мод — норматив дви­жений рук с участием корпуса. В системе МОДАПТС расстояние как фактор не фигурирует в карте нормативов, а учитывается в виде участвующих мышц пальцев, кисти, предплечья, плеча, корпуса и т. д., так как по мере увеличения расстояния в вы­полнение микроэлемента вовлекаются мышцы предплечья, корпуса и соответственно увеличивается время.

Имеются компьютеризованные варианты систем элементно­го нормирования, которые существенно ускоряют расчет норм и повышают их качество.

В нашей стране имеется опыт разработки и применения базо­вой системы микроэлементных нормативов (БСМ), которая была создана в 80-х гг. НИИ труда при участии ряда вузов и отраслевых организаций. Как показали результаты сравнитель­ных расчетов, система БСМ лучше МТМ учитывает особеннос­ти крупного машиностроения. При нормировании трудоемкости изготовления деталей небольшого веса и габаритов результаты расчетов по БСМ и МТМ не имеют существенных отличий.

4.6. Укрупненные нормативы для нормирования длительности производственных операций¹

Укрупненные нормативы времени обычно разрабатываются на: единицу размера обрабатываемой поверхности; технологи­ческий переход; поверхность детали, обрабатываемую за не­сколько переходов.

Типовые нормы разрабатываются на детали, близкие по кон- структивно-технологическим признакам и изготовляемые по типовому технологическому процессу.

В настоящее время чаще всего используются нормативы вре­мени на технологический переход. Такие нормативы обычно представляются в виде таблиц и номограмм. В структурном отно­шении наиболее простыми являются таблицы типа табл. 4.6.1.

В таблице указаны режимы обработки и затраты времени (неполное штучное время) на переход в зависимости от диа­метра и длины обработки. Подобные таблицы на каждый пере­ход занимают одну-две страницы, поэтому сборники таких нор­мативов образуют объемные многостраничные издания, так как составляются отдельно для каждого вида оборудования и его типовых моделей, различных групп обрабатываемых материалов и нескольких типов организации производства — крупносерий­ного, серийного, мелкосерийного и единичного. Таким обра­зом, при очевидной простоте применения табличных нормати­вов их использование осложняется громоздкостью нормативно­го материала, что требует излишних затрат времени у техноло- гов-нормировщиков на поиски табличных данных.

Таблица 4.6.1 Таблица укрупненных нормативов времени

Переход: грубое продольное точение; материал — сталь конструкционная, а_в = 50—70 кг/мм²; глубина резания t = 5 мм, резец с пластинкой твердого сплава — Т5К10, 0_О = 90°

Диа­метр Д мм	Длина обработки l, мм									Режим резания
	42 56 75 100 134 178						315 420 560			мм/об	v, м/мин	п, об/мин
	Неполное штучное время, мин
32	0,96	1,0	1,1	1,1	1,4	1,5	1,9	—	—	0,5	78	830
42	1.0	1,1	1,1	1,2	1,5	1,6	2,1	2,5	—	0,5	78	620
56	1,0	1,1	1,2	1,3	1,6	1,9	2,5	2,9	3,5	0,6	69	400
75	1,1	1,2	1,3	1,5	1,9	1,1	3,0	3,6	4^4	0,6	69	293
100	1,2	1,3	1,5	1,7	2,1	2,5	3,6	4,4	5,5	0,6	69	220
134	1,5	1,7	1,9	2,1	2,5	2,9	4,4	5,4	6,9	0,6	69	168
178	1,6	1,9	2,1	2,5	2,9	3,5	5,4	6,9	8,8	0,6	69	126

Для сокращения числа таблиц и упрощения пользования нор­мативными материалами профессором Ленинградского инженер- но-экономического института Д. И. Эпштейном в 60-е гг. был разработан вариант нормативов, в котором трудоемкость каждо­го технологического перехода представлена только одной стро­кой (см. табл. 4.6.2). В связи с этим они получили название одно­строчных (хотя являются функцией двух-трех независимых пере­менных). Такое сжатие нормативного материала достигнуто благодаря преобразованию табличных нормативов в номографи­ческую форму. В результате в одной таблице (карте) помещены нормативы неполного штучного времени на более чем 25 пере­ходов, т. е. заменены более 25 отдельных таблиц типа табл. 4.6.1.

Однострочные нормативы особенно эффективны при наличии по переходной технологической документации, в которой не ука­заны технологические режимы работы оборудования. При этих условиях достигается наименьшая трудоемкость расчета норм вре­мени, так как они устанавливаются по нормативам без выбора режимов резания (последние учтены при разработке нормативов).

Компактные однострочные нормативы создаются для ук­рупненного нормирования различных производственных ра­бот: слесарных, сборочных, станочных, электромонтажных и др. Методику их разработки можно применить к широкому классу нормативов, величина которых зависит от двух и более факторов.

Таблица 4.6.2

Пример карты однострочных нормативов (фрагмент)

Обрабатываемый материал: сталь конструкционная, углеродистая и легированная, ав — 60V70 кг/мм2, резцы с пластинками твердого сплава — Т5К10, Т15К6							Токарно-винто- резные станки N= 5—10 квт. Наибольший диаметр точения 0 = 403 мм				Карта 3
											Мелкосе­рийное производ­ство
Диаметр обрабатываемой поверхности, мм					Длина обрабатываемой поверхности, мм (до)
30					24	30	40	55	75	100	132
40					18	24	30	40	55	75	100	...	—
55					—	18	24	30	40	55	75		—
75					—	—	18	24	30	40	55		235
100					—	—	—	18	24	30	40		175
132					—	—	—	—	18	24	30		132
№ пе­ре­хода	Наимено­вание пе­реходов	мм	к* мкм	Точ­ность, квал	Неполное штучное время, мин
1	Цент­рование одного торца	—	—	—	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	2,4	...	—
2	Грубое продоль­ное точе­ние		40		0,65	0,67	0,71	0,73	0,84	0,89	1,05	...	1,9
3	Тоже		40		0,72	0,75	0,79	0,83	0,98	1,03	1,10	...	2,2
16	Чистовое точение	<1	10	8-9	1,2	1,25	1,3	1,35	1,5	1,6	1,85		3,1

Примечание. По переходу № 1 время определять по заданному диа­метру и наименьшей табличной длине (18 мм).

Наряду с однострочными разработаны так называемые уп­лотненно-строчные нормативы для станочных работ преимуще­ственно в условиях среднесерийного производства. При этом расчет неполного штучного времени ведется в два этапа: снача­ла находится режим резания, а затем по минутной подаче 5_М и по длине обработки — неполное штучное время на переход. Для первого этапа используют типовые режимы резания, а время определяется по карте строчного типа, в которой строки отли­чаются друг от друга только величиной вспомогательного вре­мени на переход. Последнее обстоятельство значительно облег­чает разработку карт и уменьшает их число, так как вспомога­тельное время на переход не зависит от обрабатываемого материала.

Исходя из нормативов времени на технологические перехо­ды могут быть получены нормативы на полную обработку по­верхностей, если они формируются за несколько переходов (на­пример, обработка отверстия может потребовать сверления, рассверливания, нарезания резьбы и т. д.).

4.7. Нормативы технологической трудоемкости, определяемой по конструктивно-эксплуатационным характеристикам продукции¹

Названные нормативы используются на этапе конструирова­ния изделий для планирования подготовки производства и оценки себестоимости.

При разработке таких нормативов исходят из следующих тре­бований:

1. Для определения трудоемкости необходим только рабочий чертеж (без технологической документации).

2. Факторами, влияющими на трудоемкость, должны быть технические характеристики продукции, установленные для каждого вида работ.

3. Полученные на стадии проектирования материалы о тру­доемкости по видам работ в объеме каждого рабочего чертежа должны быть удобны для последующей их обработки на ЭВМ.

Определение технологической трудоемкости в период проек­тирования изделий базируется на применении укрупненных нормативов, разработка которых в виде эмпирических формул осуществляется на основе всестороннего анализа объемов работ по рабочим чертежам и дифференцированным нормам времени.

Рассмотрим некоторые примеры разработки нормативов для отдельных видов работ.

Норма длительности выполнения сварочной операции опреде­ляется по формуле:

где t_Q — основное время; /_в1 — вспомогательное время, связан­ное со сварным швом; t_hl — вспомогательное время, связанное со свариваемым Изделием; — коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, время на оргтехобслу- живание, на отдых и личные надобности.

Основное время определяется режимом сварки и размерами шва.

В результате экспериментального анализа факторов, влияю­щих на длительность сварочных операций, установлено, что основными из них являются длина шва / и толщина сваривае­мых деталей ь По методике, изложенной в разделе 4.4, получена следующая эмпирическая формула для определения длительно­сти сварочных операций:

Н_д=аи2/_ЛК,, (4.7.1)

/

где /. — длина сварных швов деталей, имеющих толщину zf₉ К^ — коэффициент, учитывающий поправку на степенную за­висимость объема наплавленного металла от толщины сварива­емых деталей. Величина K_z устанавливается по таблице:

Z	4+10	12+16	18 + 22	24+26	28 + 30	32 + 34
	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5

Практически расчет выполняется следующим образом. По чертежу устанавливается общая длина сварных швов, детали которых имеют толщину z_r Для определения удобно пользо­ваться специальным прибором — курвиметром, служащим для измерения длины кривых линий (в том числе расстояний по географическим картам). Величины /. умножаются на соответ­ствующие им величины z,- и K_z. Сумма полученных произведений дает норму Н_д.

Как показывают результаты сравнительных расчетов, трудо­емкость сварочных работ, установленная по формуле (4.7.1), от­личается от трудоемкости, установленной по дифференциро­ванным нормативам, не более чем на 5%. При этом затраты времени технологов и нормировщиков сокращаются на поря­док.

Обоснованность нормативов трудоемкости сборочных работ прежде всего зависит от правильной их классификации, опре­деляющей возможность осуществления типовых технологичес­ких процессов. Выделение однородных видов работ существенно зависит от специфики отрасли. Так, в судостроении существуют три основных вида сборочных работ: секционные, стапельные и достроечные.

Для определения технологической трудоемкости секционной сборки корпуса судна оказалось достаточным выделить шесть групп сложности секций и принять в качестве фактора трудоем­кости 1 погонный метр любого вида кромок деталей, входящих в состав секции.

Для определения трудоемкости сборочных работ на стапеле из предварительно собранных шести типов секций потребова­лась разработка другого вида укрупненных нормативов. При ис­следовании зависимости норм времени этого вида работ от фак­торов установлено, что рассматриваемая зависимость определя­ется в основном двумя факторами, которые можно определять непосредственно по рабочим чертежам: длиной монтажных кро­мок М и массой конструкции Р.

Для каждого вида секций получены нормативные зависимо­сти, позволяющие установить нормы трудоемкости Н_т.

Например:

для днищевых плоскостных секций Н_т = 0,ЗР + 0,6М;

для днищевых объемных секций Н_т = 0,ЗР + М;

для бортовых криволинейных секций Н_т = 1,2Р + 1,6Л/.

Приведенные зависимости основаны на типовых технологи­ческих процессах сборки в судостроении.

Наряду с рассмотренными нормативами технологической трудоемкости по видам работ, которые обеспечивают достаточ­но высокую точность исходных данных для целей внутризавод­ского планирования, организации труда и производства, могут применяться и более укрупненные нормативы суммарной тру­доемкости изделий на единицу полезного эффекта (на 1 т водо­измещения судна, на единицу мощности двигателя и т. п.). Эти нормативы применяются в основном для предварительной оценки эффективности технических и организационных реше­ний, когда еще нет полностью разработанной конструкторской документации.

Основные понятия

Виды нормативов по организации и нормированию труда.

Нормативы по организации труда.

Нормативы условий труда.

Иерархия нормативов времени.

Проблема единства нормативов.

Сводимость нормативов.

Точность нормативов.

Нормативная зависимость.

Методы установления нормативных зависимостей.

Дифференцированные нормативы времени.

Укрупненные нормативы времени.

Контрольные вопросы и темы исследований

1. Условия, обеспечивающие единство нормативов.

2. Принцип оптимизации степени укрупнения нормативов.

3. Области применения дифференцированных и укрупненных нормативов.

4. Требования к нормативным материалам.

5. Этапы разработки нормативов.

6. Принцип построения нормативной линии.

7. Принципиальная схема установления нормативной зави­симости на основе теории планирования эксперимента.

8. Системы микроэлементных нормативов.

9. Системы укрупненных нормативов времени.