2.3 До елементів режиму різання при фрезеруванні належать :

- глибина різання;

- швидкість різання;

- подача;

- ширина фрезерування.

Глибина різання t визначається як відстань між точкамиоброблюваної і обробленої поверхні знаходяться в площині різанняі виміряний у напрямку, перпендикулярно до напрямку руху подачі. Уокремих випадках ця величина може вимірюватися як різниця відстанейточок оброблюваної і обробленої поверхонь до столу верстата або добудь-якої іншої постійної бази, паралельної напрямку рухуподачі.

Глибину різання вибирають залежно від припуску на обробку,потужності і жорсткості верстата. Треба прагнути вести чорнова і получістовоефрезерування за один прохід, якщо це дозволяє потужність верстата. Зазвичайглибина різання складає 2 ... 6 мм. На потужних фрезерних верстатах при роботіторцовими фрезами глибина різання може досягати 25 мм. При припуск наобробку більше 6 мм і при підвищених вимогах до величини шорсткостіповерхні фрезерування ведуть в два переходи: чорнової і чистової. При чистовому переході глибину різання приймають у межах 0,75 ... 2мм. Незалежно від висоти мікронерівності глибина різання не може бутименшої величини. Ріжуча кромка має деякий радіус округлення, якийу міру зносу інструменту збільшується, при малій глибині різанняматеріал поверхневого шару підминає і піддається пластичногодеформації. У цьому випадку різання не відбувається. Як правило, приневеликих припуск на обробку та необхідності проведення чистовоїобробки (величина шорсткостей Ra = 2 ... 0,4 мкм) глибина різання беретьсяв межах 1 мм.

При малій глибині різання доцільно застосовувати фрези з круглимипластинами (ГОСТ 22086-76, ГОСТ 22088-76). При глибині різання, більшою З. .. 4 мм, застосовують фрези з шести-, п'яти-і чотиригранними пластинами .

При виборі числа переходів необхідно враховувати вимоги щодошорсткості обробленої поверхні:

- чорнова фрезерування - Ra = 12,5 ... 6,3 мкм (3 ... 4 клас);

- чистове фрезерування - Ra = 3 , 2 ... 1,6 мкм (5 ... 6 клас);

- тонке фрезерування - Ra = 0,8 ... 0,4 мкм (7 ... 8 клас).

Для забезпечення чистової обробки необхідно провести чорнової ічистової переходи, кількість робочих ходів при чорнової обробкивизначають за величиною припуску і потужності верстата. Число робочих ходів причистової обробки визначається вимогою шорсткості поверхні.

У виробничих умовах при необхідності проведення чорнової ічистової обробки вони поділяються на дві окремі операції. Це викликанонаступними міркуваннями. Чорнова і чистова обробки проводяться із застосуванням різногоматеріалу ріжучої частини фрези і при різних швидкостях різання що викликало бневиправдано великі витрати часу на переналагодження верстата, якщо ціпереходи будуть виконуватися в однієї операції. Чорнова обробка призводить до великих вібрацій і нерівномірним ізнакозмінним навантажень, це, в свою чергу, призводить до швидкого зносуверстата і втрати точності обробки. Чорнова обробка призводить до утворення великої кількості стружки,а також абразивного пилу, що вимагає спеціальних заходів з прибирання відходів. Якправило, верстати для чорнової обробки знаходяться відокремлено від верстатів,виконують остаточну - чистовий і тонку. Подача при фрезеруванні - це відношення відстані, пройденогорозглянутої точкою заготовки у напрямі руху подачі, до числаоборотів фрези або до частини обороту фрези, відповідної кутовому кроцізубів.

Таким чином, при фрезеруванні розглядається подання на оборот So (мм/об) - переміщення розглянутої точки заготовки за час,відповідне одному обороту фрези, і подача на зуб Sz (мм/зуб) --переміщення розглянутої точки заготовки за час, відповіднеповороту фрези на один кутовий крок зубів. Крім цього розглядається також швидкість руху подачі vs (ранішевизначалася як хвилинна подача і в старій літературі, і на деякихверстатах такий термін ще застосовується), яка вимірюється в мм/хв. Швидкістьруху подачі - це відстань, пройдена розглянутої точкоюзаготовки вздовж траєкторії цієї точки в русі подачі за хвилину. Цявеличина використовується на верстатах для налагодження на необхідний режим,оскільки у фрезерних верстатів рух подачі і головний рух різаннякінематично не пов'язані між собою.

Застосування співвідношення швидкостей подачі і різання допомагає правильновизначити величини So і Sz. Використовуючи залежності: So = Sz? z, vs = So?n де z - число зубів фрези, n - число оборотів фрези (об/хв) визначимоvs = So? n = Sz? z? n. Вихідною величиною при чорновому фрезеруванні є подання на одинзуб Sz, тому що вона визначає жорсткість зуба фрези. Подачу при чорновийобробці вибирають максимально можливою. Її величина може бути обмеженаміцністю механізму подачі верстата, міцністю зуба фрези, жорсткістюсистеми СНІД, міцність і твердість облямовування і з інших міркувань. Причистовому фрезеруванні визначальною є подача на один оберт фрези So,яка впливає на величину шорсткості обробленої поверхні.

Ширина фрезерування B (мм) - величина оброблюваної поверхні,виміряна в напрямку, паралельному осі фрези - при периферійномуфрезерування, і перпендикулярно до напрямку руху подачі - приторцевої фрезерування. Ширина фрезерування визначається найменшою з двохвеличин: ширини оброблюваної заготовки і довжини або діаметра фрези. Швидкість різання при фрезеруванні v визначається як лінійна швидкістьточки фрези (м/хв). Дійсна швидкість різання визначається заформулою де D - діаметр фрези (мм) по найбільш віддаленій від осі обертання точціріжучої кромки, n - число оборотів фрези (мм/об). Допустима (розрахункова) швидкість різання визначається за емпіричноїформулою де Cv - коефіцієнт, що характеризує матеріал заготівлі та фрези;

T - стійкість фрези (хв); t - глибина різання (мм);

Sz - подача на зуб (мм/зуб);

B - ширина фрезерування (мм);

Z - число зубів фрези; q, m, x, y, u, p - показники ступеня; kv - загальний поправочний коефіцієнт на змінені умови опрацювання.

Величини Cv q, m, x, y, u, p наведені в табл.11. Середні значення періоду стійкості торцевих фрез при діаметрі фрезинаступні Загальний поправочний коефіцієнт Kv.

Будь-яка емпірична формулавизначається при сталості деяких факторів. У даному випадку цимифакторами є фізико - механічні сойства заготівлі і матеріалуріжучої частини інструменту, геометричні параметри інструменту і т.д. Укожному конкретному випадку ці параметри міняються. Для врахування цих змін івводиться загальний поправочний коефіцієнт Kv, який являє собоютвір окремих поправочних коефіцієнтів, Кожен з якихвідображає зміну, щодо вихідних, окремих параметрів/5 /:

Kv = K (v (Kпv (Kіv (K (v,

K (v - коефіцієнт, що враховує фізико-механічні властивостіоброблюваного матеріалу, таблиці 12, 13;

Kпv - коефіцієнт, що враховує стан поверхневого шарузаготовки, таблиця 14;

Kіv - коефіцієнт, що враховує інструментальний матеріал, таблиця 15;

K (v - коефіцієнт, що враховує величину (- головного кута в плані, < p> Таблиця 2.2.4. - 2

| (| 150 | 300 | 450 | 600 | 750 | 900 |

| K (v | 1,6 | 1,25 | 1,1 | 1,0 | 0,93 | 0,87 |

Знаючи допустиму (розрахункову) швидкість різання v, визначають розрахунковучастоту обертання фрези де n - число оборотів фрези, хв-1; D - діаметр фрези, мм.

За паспортом верстата вибирають таку ступінь швидкості, при якій числооборотів фрези дорівнюватиме розрахунковим або менше його, тобто nф (n, де nф --фактичне число оборотів фрези, яке повинне бути встановлене наверстаті. Допускається застосування такої ступені швидкості, при якійзбільшення фактичної кількості оборотів по відношенню до розрахункового буде небільше 5%. За вибраному числу оборотів шпинделя верстата уточнюють фактичнушвидкість різання і визначають швидкість руху подачі (хвилинну подачу): vS (SМ) = Sz (z (nф = Sо (nф (мм/хв.) Потім за паспортом верстата вибирають найбільш підходяще значення --Найближчим менші або рівну розрахунковою величиною.