Станки горизонтальной компоновки.

Для них характерно горизонтальное расположение шпинделя.

Для станков малых размеров используют компоновку по типу горизонтально-фрезерного станка.

1. По типу горизонтально-расточных станков.

И спользуются для обработки крупногабаритных заготовок. Наиболее распространена компоновка с горизонтальной стойкой, менее с крестовым столом.Станок фирмы FOREST.

Вопрос 19-20: Классификация металлорежущих станков.

В основу классификации положен технологический метод обработки заготовок, т.е. выполнение станком операции и т.п. Все серийно выпускаемые станки делят на 10 групп:

1. Резервная; Токарные станки; Сверлильные и расточные станки; Шлифовальные, копировальные, заточные станки ; Комбинированные, электрофизические, электрохимические станки;Зубо- и резьбообрабатывающие станки; Фрезерные станки; Строгальные, долбёжные, протяжные станки ;Разрезные станки; Разные станки.

Каждая из групп в свою очередь делится на 10 подгрупп, приведём пример на 1 группе.

№ гр.	№ подгр.	Подгруппа (тип)
1 – Токарная	0	Специализированные автоматы и полуавтоматы
	1	Одношпиндельные автоматы и полуавтоматы
	2	Многошпиндельные автоматы и полуавтоматы
	3	Револьверные
	4	Сверлильно-отрезные
	5	Карусельные
	6	Лоботокарные винторезьбовые
	7	Многорезцовые копировальные
	8	Специализированные
	9	Разные токарные

На основе этой классификации строится обозначение модели станка, который состоит из 3 или 4 цифр и букв. 1-я цифра – № группы, 2-я – № подгруппы, 3-я или 3-я и 4-я – наиболее характерные технологические параметры станка. Буквы: после 1-й цифры указывают различное исполнение станка и модернизацию основной базовой модели станка, буквы в конце обозначают модификацию базовой модели, класс точности или другие качества станка. Класс точности обозначается следующими буквами:

• Н – нормальный;

• П ­– повышенный;

• В – высокий;

• А – особо высокая точность;

• С – особо точная точность.

Станки с программным управлением обозначаются:

• Ц – с цикловым управлением;

• Ф1 – с цифровой индексацией положения, а также с предварительным набором координат;

• Ф2 – с позиционной системой ЧПУ;

• Ф3 – с контурной системой ЧПУ;

• Ф4 – с комбинированной системой ЧПУ.

ПримерДополнительные классификации:

1. По степеням универсальности станки делятся:

• Универсальные предназначены для обработки разных форм и размеров поверхности детали многих наименований;

• Станки широкого назначения предназначены для выполнения отдельных операций на деталях многих наименований;

• Специализированные предназначены для обработки деталей 1-го наименования или сходной конфигурации, но разных размеров;

• Специальные станки предназначены для выполнения 1-й определённой технологической операции (например, станки для обработки шеек коленчатых валов).

2. По степени автоматизации станки делятся на:

• Станки с ручным управлением;

• Полуавтоматы;

• Автоматы;

• Станки с программным управлением.

Вопрос 17-18: Схема обработки – условное изображение обрабатываемой заготовки, ее установки и закрепления на станке, с указанием положения режущего инструмента относительно заготовки и движения резания. Инструмент в положении соответствующем окончанию обработки.

Схема сверления

Методы формообразования поверхности.

• Метод копирования.

Форма режущего лезвия инструмента является образующей линией или имеет форму, обратную ей. Используется для обработки фасонных поверхностей.

• Метод следов.

Образующей является траектория движения точки режущего лезвия инструмента, а направляющей – траектория движения точек обработки.

Пример: токарная обработка.

• Метод касаний.

Направляющей линией служит касательная к ряду вспомогательных линий, является траекторией движения точек режущего инструмента. Образующей служат режущие лезвия инструмента.

Пример: фрезерование.

• Обкатка.

Используется для обработки зубьев зубчатых колес.

Все режимы резания характеризуются:

• Скоростью резания;

• Подачей;

• Глубиной резания.

Основное технологическое время – время, затрачиваемое непосредственно на процесс изменения формы и размеров заготовки и получения поверхности требуемой шероховатости.

- токарные:

где:

- число рабочих поверхностей;

- расчетная длина пути.

где:

- длина заготовки;

- врезание резца;

- выход резца.

Цель отделочной обработки – получение особых качеств поверхностей для увеличения точности, снижения шероховатости, увеличения надежности, достижения эстетического вида.

Особенности:

• Малые силы резания;

• Небольшая толщина срезаемых слоев;

• Малые деформации деталей;

• Незначительное выделение тепла.

Полирование – отделочная обработка, доводит изделие до требуемых размеров с получением определенных свойств поверхностного слоя и придания декоративного блеска. Осуществляется кругом или лентой с нанесенной на них полировочной пастой.

Абразивно-жидкостная отделка используется для обработки криволинейной, объемной и фасонной деталей. При этом одновременно с получением микрорельефа деталь приобретает полезное поверхностное упрочнение.

Притирка – образуют детали, работающие в паре. Выполняется притирами.

Хонингование – инструментом является хон, с укрепленными абразивными брусками. Образуются внутренние поверхности.

Суперфиниш – используется для обработки наружных поверхностей.

Шевингование – отделочная обработка незакаленных зубьев зубчатых колес с помощью шевера (режущий инструмент, кромки которого расположены на поверхностях зубьев зубчатого производящего колеса).