Вопрос №8. Ремонт типовых механизмов и деталей птм.

По пригодности к ремонту детали ПТМ делят на две группы: 1-не ремонтируемые которые не возможно и не разрешено ремонтировать. 2- ремонтируемые.

К первой группе относят стальные канаты, подшипники качения, крюки при износе выше 95 %, петли, пружины с трещинами и изломами, тормозные колодки, клиновые ремни, валы скрученные. Ко второй группе относятся все остальные механизмы детали.

В процессе эксплуатации машин и механизмов на этих поверхностях могут появляться различные дефекты: изгиб и скручивание, износ и смятие опорных и посадочных шеек и буртов; износ шпоночных пазов и шлицев; износ и повреждение резьбы и центровых отверстий; трещины и поломки в различных местах. При ремонте валов и осей вначале выполняют сварочные и слесарные работы, так как при их осуществлении возможны деформации детали и могут быть повреждены чисто обработанные поверхности. После сварочных и наплавочных работ валы и оси подвергают правке и предварительной механической обработке. Чистовая обработка рабочих поверхностей вала должна производиться в последнюю очередь.Ремонт изогнутых валов и осей. Незначительные прогибы валов (менее 0,5 мм) устраняют проточкой или шлифованием. Валы диаметром до 50 мм, прогиб которых не превышает 0,01 длины вала, правят в холодном состоянии с помощью пресса или винтовыми скобами. В выпрямленном без нагрева валу с течением времени частично восстанавливается стрела прогиба.Для обеспечения неизменяемости формы вала и снятия внутренних напряжений после правки производят термическую обработку, состоящую в выдержке вала при температуре 400—500 °С в течение 0,5—1 ч.

Значительные прогибы валов устраняют горячей правкой под прессом, для чего место изгиба вала нагревают до 600 °С в горне или пламенем газовой горелки. После правки необходимо повторно проверить вал на биение и, если изгиб полностью не устранен, повторить операцию правки.Ремонт посадочных мест под подшипники и другие детали производят различными способами. Незначительные повреждения трущихся поверхностей в виде износов устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием.При больших износах, а также при наличии конусности и овальности восстанавление посадочных мест производят обработкой под ремонтный размер, а при отсутствии такой возможности—наплавкой, металлизацией или гальваническим способом.Наиболее простым способом восстановления является обработка посадочных мест под ремонтный размер. Однако ремонтные размеры установлены на ограниченное число деталей машин. Поэтому часто обработку ведут под наибольший возможный размер, а сопряженные с валом подшипники скольжения изготовляют заново.

При износах более 2 мм восстановление валов и осей машин производят наплавкой. Наращивание шеек валов хромированием, осталиванием и металлизацией при ремонте дорожных машин применяют на специализированных ремонтных предприятиях, так как это связано с применением специального оборудования. После наращивания одним из указанных способов посадочные места протачивают, шлифуют.

Если на барабанах имеются несквозные трещины, то их ремонтируют заваркой, а барабаны со сквозными трещинами заменяют новыми. Блоки, имеющие трещины, также заменяют новыми. При выпуске кранов из промывочного, периодических и среднего ремонта боковые разбеги грузовых барабанов допускаются до 3 мм.Разработка втулок блоков по диаметру при выпуске крана из промывочного и периодического ремонта допускается в пределах 3 мм, а боковые разбеги — до 5 мм; предельная разработка втулки по диаметру—до 5 мм.В процессе работы на поверхности тормозных и фрикционных шкивов появляются выработки и задиры; могут появиться также и трещины. Если на наружных поверхностях трения тормозных и фрикционных шкивов выработка или задиры являются местными и глубина их не превышает 0,5 мм, то при ремонтах их только зачищают. При выработке более 0,5 мм поверхности протачивают. Толщина обода после проточки при выходе из капитального ремонта должна быть не менее 4/5 чертежного размера. При большей выработке стальные шкивы наплавляют и обтачивают по размерам чертежа, чугунные шкивы и барабаны заменяют новыми.Несквозные трещины в шкивах и барабанах заваривают. Для заварки трещины разделывают на 1—2 мм ниже их основания. Трещины в стальных шкивах и барабанах заваривают электросваркой, а в чугунных — газовой сваркой.

Вопрос №9. Ремонт деталей ДВС.

Ремонт блоков цилиндра.

Основные дефекты: трещины в рубашке охлаждения, пробоины, износ или нарушения соосности гнёзд под вкладыши коренных подшипников, износ отверстий под втулки толкателей и втулки распределительного вала, износ резьбовых отверстий.

Трещины и пробоины в зависимости от размера и места расположения устраняют используя сварку, сварку с последующим нанесением полимерного материала, для обеспечения герметичности. Применение полимерных материалов более предпочтительно как они обеспечивают высокую прочность и сцепляемость с основным материалом детали.

Коробление верхней полости цилиндра – при короблении более 0,15 мм производят шлифовку используя специальные приспособления. После обработки необходимо с тойже установки углубить на такой же размер, выточить под бурты головки цилиндры.

Восстановление резьбы в отверстиях:

1. нарезание резьбы ремонтного размера

2. заварка отверстия с последующим нарезанием резьбы

3. постановка резьбового отверстия