Вопрос №4. Технология разборки машин и агрегатов. Дефектация деталей. Методы контроля при дефектации деталей.

Разборка машины осущ. в строгой последовательности придусматривает технолг. процессом с применением необх. обор-я, приспособлений и инструментов. Для этого составляется технологические карты производства разборочных работ. Разборка большинства ДСМ начинается с отсоединения гидравлического управления от рабочих органов, затем отсоединяют рабочие органы от рамы трактора или автомобиля на кот. были закреплены. Разборку самаходных дор. машин начинают со снятия кожухов, рабочих органов, топливных баков, радиаторов, приборов зажигания и топливной аппаратуры затем отсоед. мех-мы управления и пуска двигателя, рулевое управление после этого снимают двигатель, коробку передач, В последнюю очередь отсоединяют ходовую часть. Разборку производят 2-мя способами: 1)Тупиковым- разборка производится на одном универсальном посту. 2)Поточный- весь процесс производится на нескольких рабочих местах кот. распологаются в строгой последовательности хода технологического процесса разборки, причем все операции синхронизированы.

Дефектация деталей, Дефектация – это процесс технического контроля соединений и деталей и сортировки их на группы в соответствии с техническими требованиями. При дефектации определяют пригодность деталей к дальнейшей работе и выявляются необходимость их ремонта или выбраковки. При дефектации детали помечают краской:Негодные-красные, Требующие ремонта- желтые, Годные- зеленой. Результаты дефектации накоплены за несколько лет, анализироваться они позволяют уточнить коэф-ты: Ремонта n_р=n_тр/n_о где n_о –общее кол-во детали; Коэф-нт сменности n_с=n_н/n_о где n_н-кол-во негодных деталей Коэф-нт годности n_г=n_год/n_о

Последовательность проведения 1)Деталь подвергается внешнему осмотру с целью выявления таких дефектов как коррозия, вмятины, трещины. 3)По возможности устранения а)устраняемые б)неустраняемые 4)По отражению нормотивной документации а)скрытые б)явные 5)По причинам возникновения а)дефекты кот. возникают в рез-те естественного износа. б)эксплуатационные в)аварийные г)производственные д)конструктивные

Методы контроля при дефектации деталей

1)Визуально-оптический 2)Люминесцентный 3)Гидравлических испытаний-для проверки полых деталей 4)Керосиновой пробы – определяет трещины не менее 0,03мм 5)Метод красок- обнаруживается трещины не менее 0,01мм 6)Метод магнитной дефектоскопии – выявляются трещины шириной до 0, 001мм, а также такие дефекты как раковины и пустоты до 1ммрасположенные под поверхностью детали на расстояние до 15 мм. 7)Ультразвуковой- основан на способности ультразвука, отражаться от поверхности раздела двух сред в том числе от дефектов. Наличие дефектов можно определить рентгенно- гаммой излучение.

Вопрос №5. Ремонт трансмиссии и ходовой части машин

Ремонт деталей гусеничного хода.

Быстроизнашивающимися деталями ходовой частью гусеничных машин является:

- ведущие направляющие колеса

- опорные и поддерживающие катки и ролики

- звенья гусениц

- рессоры

- балансиры кареток

Опорные и поддерживающие катки и ролики – их изготавливают из стали и чугуна. Основные дефекты: износ беговых дорожек, наружных и внутренних поверхностей буртов, цилиндрических отверстий, помятость и срыв резьбы.

При небольшом износе беговых дорожек – их поверхность протачивают на токарно-винтовом станке до выведения следов износа, но не менее допустимого размера.

Износ цилиндрических отверстий устраняют механической обработкой под ремонтные размеры.

Помятость и срыв резьбы устраняют прогонкой или нарезанием резьбы номинального размера в новом месте.

Ведущие колёса – из стали. Основные дефекты: износ зубьев по толщине, износ отверстий под шпильки крепления.

При износе зубьев при толщине восстанавливают наплавкой жидких металлов. Наплавку осуществляют ручной электродуговой сваркой или на полуавтоматах в среде углеродистых газов.

Изношенные отверстия под шпильки крепления рассверливают под шпильку увеличенного размера.