79. Технологическая схема производства уралкида

Технологическая схема производства органорастворимых уралкидов приведена на рис. 42.

Рис. 42. Технологическая схема производства уралкида:

1  автоматические порционные весы; 2  весовой мерник; 3, 4  обогреваемые весовые мерники; 5  жидкостный счетчик; 6, 9 – конденсаторы; 7, 8 – объемные мерники; 10 – вакуум-приемник; 11  разделительный сосуд; 12  теплообменник; 13  сублимационная труба; 14  мокрый уловитель погонов; 15  реактор с пароводяной рубашкой; 16  реактор с электроиндукционным обогревом;

17, 18  Шестеренчатые насосы; 19  патронный фильтр

Низкомолекулярный гидроксилсодержащий алкидный олигомер получают в реакторе 16 с электроиндукционным обогревом. В реактор загружают масло из весового мерника 2, пентаэритрит (через автоматические порционные весы 1) и катализатор из объемного мерника 7 и проводят переэтерификацию масла в атмосфере инертного газа под вакуумом при 245С. По окончании переэтерификации температуру снижают до 160С и загружают фталевый ангидрид. При этой температуре происходит быстрое образование кислых моноэфиров фталевой кислоты. Затем проводят полиэтерификацию азеотропным способом при 200С, отгоняя воду в виде азеотропной смеси с ксилолом в разделительный сосуд 11. Контроль процесса осуществляют по кислотному числу: его считают законченным, когда кислотное число составляет не более 812 мг КОН/г. Полученный алкидный олигомер подвергают далее осушке в том же реакторе, отгоняя от него остатки воды прямой отгонкой под вакуумом в приемник 10 в виде азеотропной смеси с ксилолом. Осушенный олигомер в горячем состоянии (по обогреваемому трубопроводу) с помощью насоса 17 передают в реактор 15, снабженный пароводяной рубашкой, в котором проводят синтез уралкида. Для этого вначале алкидный олигомер растворяют в уайт-спирите и при 70°С под током азота начинают загрузку диизоцианата (чаще всего толуилендиизоцианата). Процесс ведут до содержания изоцианатных групп не более 0,5%, постепенно повышая температуру до 9095°С. Затем температуру снижают до 45°С и вводят из мерника 8 диэтиламин до полного связывания остаточных изоцианатных групп (в готовом продукте не должно содержаться свободных изоцианатных групп). Полученный раствор уралкида доводят до заданной концентрации добавлением необходимых растворителей и очищают от механических примесей фильтрованием.

80. Технологическая схема производства диановых олигомеров методом сплавления

На рис. 52 представлена технологическая схема производства среднемолекулярного эпоксидного олигомера методом сплавления.

По этой схеме синтез олигомера проводят в реакторе с электроиндукционным обогревом 6. В качестве исходных компонентов при синтезе олигомера используют дигидроксидифенилпропан и раствор олигомера с молекулярной массой 600 (n=1) в толуоле. Использование олигомера в виде раствора облегчает его загрузку в аппарат. Обычно применяют осушенный и отфильтрованный 40%-ный раствор олигомера, который является промежуточным продуктом технологического процесса получения этого олигомера. Первой операцией технологического процесса является отгонка толуола из раствора исходного эпоксидного олигомера. Для этого в реактор 6 загружают необходимое количество раствора олигомера из весового мерника 4 и при температуре до 120°С отгоняют толуол в приемник 5. Для более полного удаления толуола процесс можно вести под вакуумом.

Рис. 52. Технологическая схема производства диановых эпоксидных олигомеров методом сплавления:

1  конденсатор; 2  автоматические порционные весы; 3  объемный мерник;

4  весовой мерник; 5  вакуум-приемник; 6  реактор с электроиндукционным обогревом; 7  обогреваемый приемник расплава олигомера; 8  барабан-кристаллизатор; 9  приемный бункер

После отгонки толуола в реактор вводят дигидроксидифенилпропан, катализатор (триэтаноламин) и ведут «сплавление», осуществляя контроль по температуре размягчения продукта реакции. По окончании процесса олигомер сливают через обогреваемый приемник 7 на барабан-кристаллизатор 8, с которого он ссыпается в приемный бункер 9 и направляется на фасовку.