1.1.2.Технологическая схема линии подготовки кварцевого песка

Кварцевый песок из железнодорожных вагонов 2 разгружается грейферным краном 1 и перегружается в закрома 3 [Прил.1, сх.2]. Запаса материала хватает на месяц. Далее грейферным краном подается в промежуточный бункер 4, из которого ленточным конвейером 5 подается в сушильный барабан 7. При вращении сушильного барабана песок соприкасается с дымовыми газами, теряет влагу. На входе в сушильный барабан влажность кварцевого песка 6%, на выходе — 0,5%. Продукты сгорания в смеси с воздухом из топки 6 поступают в сушильный барабан, где и осуществляется сушка кварцевого песка.

В циклоне 8 оседают частички песка и направляются дальше в производство. Мелкая фракция воздушным потоком уносится в вентилятор 9 и выбрасывается в атмосферу. Элеватором 10 сухой песок подается в промежуточный бункер 11, а дальше в газоструйную мельницу 12. Газоструйная мельница — противоточная, с трубчатой помольной камерой.

Восходящие потоки воздуха вместе с подхваченными частицами песка направляются в отбойно-вихревой классификатор, где происходит разделение продукта помола по гранулометрическому составу (содержание частиц крупнее 400 мкм не допускается, а содержание частиц крупнее 63 мкм не более 11,0%).

Классификатор мельницы оборудован самостоятельным приводом с регулируемой частотой вращения. На взвесь в классификаторе действуют несущий поток и центробежная сила, создаваемая вращающимся ротором с лопатками. При снижении скорости вращения ротора увеличивается остаток на контрольном сите.

Из классификатора частицы песка поступают в циклон 13, шлюзовыми питателями (мигалками) 14 подаются в пневмокамерный насос 19. Более крупная фракция возвращается на домол. Не осевшие в циклоне частицы мелкой фракции вентилятором 15 направляются на рукавные фильтры 16, затем в пневмокамерный насос 19. Пылевым вентилятором очищенные газы из фильтров удаляются в атмосферу. Пневмокамерный насос подает готовый продукт в силоса цехов одностадийной выработки стекловолокна №7, №12.

1.1.3.Технологическая схема линии подготовки доломита и известняка

Доломит и известняк поступают на производство в виде кусков размером не более 300 мм. Грейферным краном 12 материал из приямков прирельсового склада перегружается в закром запаса. Запаса хватает на месячную норму. Далее в промежуточный бункер 13, качающимся питателем 15 направляется в щековую дробилку 16 на дробление. Дробление в щековой дробилке осуществляется за счет передвижения подвижной щеки относительно неподвижной за пол – оборота вала. При второй половине оборота раздробленный материал высыпается через разгрузочную щель. Ширина разгрузочного отверстия регулируется в зависимости от размеров кусков после дробления (не более 25 мм). По наклонному лотку материал высыпается в приямок 17, из которого грейферным краном подается в бункер 3. Из бункера ленточным питателем 2 материал направляется в аэробильную мельницу 5, где происходит одновременная сушка и помол материала в замкнутом цикле с воздушной сепарацией. Температура дымовых газов, поступающих в мельницу, не более 450°С. Они образуются в результате сгорания в топке 1 природного газа.

Топка предназначена для выработки теплоносителя, с заданными технологическими параметрами. На боковой стенке топки имеются отверстия для подсоса воздуха в камеру сжигания. Для сжигания природного газа установлена смесительная горелка ГГВ-МГП-50 среднего давления. Газоснабжение топки осуществляется от цехового ГРУ среднего давления. Воздух на горение подается от дутьевого вентилятора ВВД-9.

Аэробильная мельница состоит из помольной камеры, ротора с приводом и классификатора. Конструктивными элементами ротора являются диск с держателями, с прикрепленными билами, вращающимися от привода. Под действием удара и трения между билами происходит измельчение материала. Встречаясь с горячими дымовыми газами, сушится во взвешенном состоянии.

Высушенный и измельченный материал поступает в классификатор, где происходит разделение материала по гранулометрическому составу. Крупные частицы возвращаются на дополнительный помол, а частицы более мелкой фракции с потоком продуктов горения выносятся в одиночный циклон 7. На первой ступени очистки происходит отделение материала от воздуха (70-75%). Не отделившиеся частицы мелкой фракции поступают на вторую ступень очистки в групповой циклон 8. Материал, прошедший вторую ступень очистки, поступает на рукавные фильтры 9 для тонкой очистки воздуха. Через мигалки 6 и шлюзовые питатели 11 материал поступает в приемный бункер пневмокамерного насоса 4. Пневмокамерный насос подает готовый продукт в силоса цехов одностадийной выработки стекловолокна №7, №12.