4.3.2 Замасливатели для стеклянного волокна

Поверхность стеклянных волокон в процессе вытягивания покрывается замасливателем для предупреждения взаимного трения волокон, склейки их в нить, а также для покрытия поверхности нити пленкой, предохраняющей от разрушения во время переработки на текстильном оборудовании.

При размотке нитей, намотанных на бобину, в случае плохой склейки происходит отщепление и разрыв волокон, нить становится пушистой и теряет первоначальную прочность. Такая нить при крутке, подвергаясь трению о детали крутильной и сновальной машин, и на ткацком станке, разрыхляется, обрывается и становится непригодной для дальнейшей текстильной переработки.

Обрывность текстильной нити в процессе текстильной переработки зависит от ее прочности, а также от качества замасливателя, который должен не только склеить и защитить нить от истирания, но и придать ей достаточную эластичность.

Необходимо, чтобы замасливатель удовлетворял следующим требованиям:

1. склеивал волокна, но препятствовал склеиванию нитей на бобине;

2. создавал на нити прочную, эластичную и устойчивую к истиранию пленку;

3. был однородным;

4. препятствовал образованию и накоплению статического электричества;

5. не вызывал коррозии текстильного оборудования;

6. сохранял стабильность в течение технологического цикла.

Замасливатели представляют собой многокомпонентную водно-эмульсионную систему, в состав которой входит ~ 10% различных веществ и ~ 90% воды. Вещества, входящие в состав замасливателей, можно разделить на следующие группы: клеящие вещества, пластификаторы, эмульгаторы и вода.

Клеящие вещества обеспечивают склеивание волокон в нить. К ним относятся: поливиниловый спирт, поливинилацетатная эмульсия, различные смолы, латексы, крахмал, декстрин, желатин.

Пластификатор придает стеклянной нити гибкость, предупреждает ломкость пленки замасливателя и ее осыпание. Наиболее распространенными пластификаторами являются: растительные и минеральные масла, дибутилсебацинат, дибутилфталат, политерпены, олеиновая кислота, глицерин, триэтаноламин. В связи с тем, что почти все пластификаторы нерастворимы в воде, для их эмульгирования применяется, применяются эмульгаторы (катионно- или анионно-поверхностно-активные вещества).

Качество замасливателя зависит от воды, применяемой для его приготовления. Вода должна иметь небольшую жесткость и быть свободной от механических примесей.

Различают два типа замасливателей:

1) “текстильные” замасливатели (“горячие” замасливатели). Они предохраняют волокна от разрушения в процессе текстильной переработки, но плохо смачиваются полимерными связующими, поэтому перед пропиткой стекловолокна полимерными связующими эти замасливатели должны быть удалены;

2) “прямые” замасливатели (“холодные” замасливатели).Они предохраняют волокна от разрушения при трении и хорошо совмещаются с полимерными связующими.

4.3.3 Наматывающие аппараты

Система управления наматывающего аппарата предназначена для намотки выработанной стеклянной нити на манжеты. Скорость вращения бобинодержателя, цикл намотки стеклянной нити, поворот стола, подача резервных манжет в рабочее положение и заправка их стеклонитью происходит автоматически.

Управление параметрами осуществляется при помощи устройства управления ввода-вывода цифрового терминала.

Управление работой наматывающего аппарата производится с помощью кнопочной панели управления, расположенной на стойке металлоконструкции прядильной ячейки в зоне рабочего места оператора.

Наматывающий аппарат представляет собой поворотный стол, установленный в остове аппарата посредством подшипника качения. В цилиндрах поворотного стола устанавливаются шпинделя с бобинодержателями, вращение которых, происходит посредством ременных и зубчатых передач по оси стола к электродвигателям, жестко закрепленным на остове аппарата. Поворот стола осуществляется двигателем через планетарный редуктор. Контроль положения стола достигается двумя индукционными датчиками и инкодером. Начальное положение стола можно выставить при помощи поворотного кольца с контрольными точками, установленного на его оси. Стол по окончании цикла намотки, для обеспечения непрерывности работы совершает поворот на 180 градусов, а также во время намотки он медленно отводится от раскладчика, обеспечивая тем самым постоянное расстояние между раскладчиком и паковкой.

Остов стеклонаматывающего аппарата представляет собой жесткую сварную раму. К остову крепятся основные части и щиты, герметично закрывающие аппарат от воздействия внешней среды.

Раскладчик –это вал, совершающий как возвратно- поступательное так вращательное движение с закрепленными на нем спиралями для раскладки нити. Возвратно-поступательное движение реализуется через сервомотор и шарико–винтовую пару.

Контроль работы раскладчика осуществляется двумя контрольными индукционными датчиками и одним датчиком отсчета, непосредственно за движением следит инкодер сервомотора.

Нитеводитель предназначен для введения двух нитей в зону намотки и выведения их на край бобинодержателя при перезаправке. Нитедержатель состоит из штанги, совершающей возвратно-поступательное движение при помощи пневмоцилиндра и текстолитовой планки, закрепленной на конце штанги по которой и происходит контакт с нитью.