4.3.1 Технологический процесс выработки нитей стеклянных

комплексных.

подготовленная в фидере стекломасса с температурой (1280-1300) ^оС поступает через щели, расположенные в донной части выработочных каналов, в фильерные питатели, смонтированные под этими щелями. Продольные оси питателей расположены параллельно осям выработочных каналов. Корпус фильерного питателя выполняет функции электронагревателя, выделяющего тепло при прохождении через него электрического тока, который через комбинированный медный шинопровод подводится от трансформатора.

За счет нагрева корпуса питателя температура поступающей стекломассы поддерживается в выработочном интервале (1190-1250)^оС, обуславливающая выработку стеклонитей определенного текса. Автоматическое регулирование температуры производится при помощи высокоточного регулятора температуры, регулятора напряжения на кремниевом тиристоре и двух термоэлектрических преобразователей (один рабочий, один резервный), которые приварены к боковой стенке питателя на расстоянии 3 мм от фильерной пластины. Окончательно подготовленнаястекломасса под воздействием гидростатического напора вытекает из фильер в виде струек, которые, охлаждаясь при принудительном вытягивании, формуются в элементарные стеклонити. Отбор тепла в зоне формования элементарных стеклонитей, способствующий стабилизации процесса выработки стеклонити, осуществляется с помощью водоохлаждаемого холодильника подфильерной зоны ламельного типа. Охлаждение сформованных элементарных стеклонитей производится путем их орошения водой с помощью водораспыляющей форсунки, установленной в районе зоны формования. Давление воды не более 0,7 мПа. Для распыления применяется вода питьевая по СанПиН 10-124 РБ 99. Расход воды обеспечивается давлением в системе подачи воды и конструкцией форсунки.

Элементарные волокна собираются в один пучок и, в зависимости от ассортимента, разделяются на одну, две или более прядей. Каждая прядь заводится в конусные канавки графитовых нитесборников, расположенных непосредственно под ленточными, или валковыми замасливающими устройствами. Замасливатель наносится на нить при помощи вращающихся лент.

Формование комплексной нити происходит в конусной канавке графитового ролика – нитесборника. Протянув комплексные стеклонити через нитесборники, оператор включает бабинодержатель наматывающего аппарата, и, пока он набирает скорость, пропускает стеклонити через выдвинутый в крайнее положение механизм выводки нити, с помощью которого стеклонить удерживается с краю бобинодержателя и наматывается на его конечную цилиндрическую часть, предназначенную для начальной намотки грубых стекловолокон.

По истечении заданного времени, механизм выводки стеклонити убирается, стеклонить занимает свое рабочее положение и начинает наматываться на одну, две или три полипропиленовые (или бумажные) манжеты.

Равномерная раскладка нитей на манжетах производится с помощью нитеводителя нитераскладчика спирального типа.

После завершения цикла намотки стеклонити автоматически перезаправляются на одну, две или три пустые манжеты, одетые на резервный бобинодержа- тель. В процессе намотки нити спираль нитераскладчика орошается водой с помо- щью форсунок, установленных в районе местонахождения этих узлов. Расход воды определяется конструкцией форсунок и давлением в системе.

После завершения цикла намотки, паковки со стеклонитью вручную снимаются с бобинодержателя, навешиваются на подвески кругового конвейера и, с помощью его транспортируются в отделение учета, контроля и складирования, откуда они направляются в отделение текстильной переработки.

Отходы грубого стекловолокна, образованные при перезаправке фильерных питателей, сбрасываются через проемы в бункера, расположенные под каждой прядильной ячейкой, и транспортируются на повторную переработку.

На каждом перекрёстке рабочих каналов установлены дренажные сосуды трубчатого типа, предназначенные для периодического дренажа загрязнённой стекломассы, накапливающейся в донной части промежуточных каналов.

Регулирование температуры фильерных питателей и наматывающих аппаратов осуществляется автоматическими системами.