- •Реферат
- •Содержание
- •Введение
- •1 Общие сведения о предприятии, его оснащенность
- •1.1 Определение в планируемом периоде количества то и кр
- •1.2 Расчет трудоемкости работ по то
- •1.3 Расчет количества рабочих занятых при проведении то
- •1. 4 Выбор оборудования про проведении работ по то
- •1.5 Составление графика то в сентябре месяце 2012 года
- •1.6 Расчет расхода материалов, энергоресурсов и вентиляции рмм
- •Расчёт отопления
- •Расчёт электроэнергии
- •Расчёт вентиляции
- •1.7 Расчет аккумуляторного участка
- •1.8 Расчет экономической эффективности работ по сервисному обслуживанию машин и оборудования
- •1.9 Генплан предприятия и планировка рмм
- •2 Разработка стенда для диагностирования системы охлаждения
- •3 Анализ процесса и технологии ремонта детали
- •2.1 Составление чертежа детали с указанием изнашиваемых поверхностей
- •2.2 Составление карты дефектации
- •2.3Выбор и обоснование наиболее рационального способа ремонта
- •2.4 Расчет режимов и норм времени отдельных операций технологического процесса восстановления изношенных поверхностей
- •2.5 Проектирование технологического маршрута обработки деталей
- •Заключение
- •Список использованных источников
2.4 Расчет режимов и норм времени отдельных операций технологического процесса восстановления изношенных поверхностей
К любому способу восстановления предъявляется три основных требования:
Восстановления изношенных мест деталей с полной взаимозаменяемостью
Восстановления правильной геометрической формы детали
Сохранение и восстановление первоначальных качеств ремонтируемой детали
Расчет режимов и норм времени технологических операций рассмотрим на примере расчета слесарнои правки.
Операция 010 Слесарная правка
t = 0,5мм
S = 5 м/мин
VP = 5 м/мин
l0 = 150 мм; і = 20; lп = 1 мм
l = 1000+150 + 20 + 1 = 1171 мм
Т =1171·/5·1000 = 0,234 мин
В дальнейшем расчеты проводятся согласно методике изложенной в [4]
2.5 Проектирование технологического маршрута обработки деталей
Определим тип производства для заданного технологического процесса ремонта шестерни, пользуясь исходными данными: годовая программа, программа ремонта 3250 деталей, режим одной смены работы при сорокачасовой рабочей неделе. Технологический процесс состоит из 7-ми операций обработки детали:
005 – дефектация ремонтируемой детали;
010 – слесарная правка;
015 – контроль правки;
020 – калибровка;
025 – калибровка;
030 – калибровка.
Вывод: в данном разделе был разработан технологический процесс ремонта детали, на примере слесарной правки был показан процесс расчета технологических режимов и норм времени, была составлена карта дефектации приведенная в приложении 1.
Заключение
Целью данного курсового проекта является проектирование расчет ТО , проектировка ремонтного предприятия и ремонтного участка, получение практических навыков в составлении графиков ТО.
Задачи данного курсового проекта заключается в ознакомлении с основами расчета количества ТО, трудоемкости работ, проектировки РММ. Провести оценку экономических параметров проектируемого предприятия.
В данной работе был составлен график ТО на сентябрь месяц 2012 года, составлена карта тех.процесса и дефектации ремонтируемой детали, составлена планировка РММ и генплана предприятия
Список использованных источников
1.Положение о техническом обслуживании и ремонте лесозаготовительного оборудования. – М.: Минлесбумпром СССР, 1979.
2. Положение об агрегатном ремонте лесозаготовительных машин и оборудования. – Химки: ЦНИИМЭ, 1985.
3.Балахин В.В., Гончаров В.С. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий. - Л.: ЛТА, 1981.
4. Верещак Ф.П., Абелевич Л.А. Проектирование авторемонтных предприятий. – М.: Транспорт, 1973.
5 Конспект лекций