2.Роль статистических методов в системах управления качеством. Характеристика групп статистических методов управления качеством.

Возникнув в 20-х годах прошлого столетия, статистические метод управления качеством не только не потеряли актуальности, но получили ещЕ большее развитие. Это связано с тем, что обострение конкуренции на национальном и международном уровнях заставило многих вновь обратиться к

статистическим методам, применение которые сегодня считают важным условием рентабельности управления качеством. Эти методы применяются не только в сфере производства, но на всех этапах жизненного цикла продукции.

Стандарты ИСО серии 9000 определяют применение статистических методов как самостоятельного элемента системы качества предприятий.

Статистические методы управления качеством можно разделить по назначению на две основные группы: статистические методы оценки качества продукции и методы статистического регулирования технологических процессов.

К настоящему времени в отечественной промышленности накоплен большой

опыт применения статистических методов для статистического регулирования технологических процессов и статистического приемочного контроля качества продукции.

1. гистограммы

2. временные ряды

3. диаграммы Парето

4. причинно-следственные диаграммы Исикавы

5. контрольные листки

6. контрольные карты

7. диаграммы рассеяния

3.Контроль качества продукции. Виды контроля. Показатели дефектности продукции

Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Предметом контроля может быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчетность, менеджмент.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки);

2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса правления);

3. Планирование проверки:

а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.);

б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные);

в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля);

г) методы контроля;

д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный);

е) сроки и продолжительность проверок;

ж) последовательность, методики и допуски проверок.

4. Определение значений действительных и предписанных.

5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка).

6. Выработка решения, определение его веса.

7. Документирование решения.

8. Метапроверка (проверка проверки).

9. Сообщение решения (устное, письменный отчет).

10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установление ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды контроля различают по следующим признакам:

1. По принадлежности субъекта контроля к предприятию: внутренний; внешний;

2. По основанию для проведения контроля: добровольный; по закону; по Уставу.

3. По объекту контроля: контроль за процессами; контроль за решениями; контроль за объектами; контроль за результатами.

4. По регулярности: системный; нерегулярный; специальный.

Дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Под недостатком же подразумевается любое отклонение изделия или продукции от некоторого эталона, если это отклонение не оговаривается НТД.

       Показателем дефектности продукции является среднее взвешенное число дефектов, приходящихся на одно изделие или на одну единицу продукции.

       Под относительным показателем дефектности понимается отношение показателя дефектности исследуемого изделия к базовому показателю дефектности.

       За базовое значение показателя дефектности может быть принято значение показателя дефектности базового (эталонного) изделия или показателя дефектности для того же вида изделий, но за какой-то определенный период времени. Для сравнения качества изготовления продукции различных предприятий необходимо пользоваться одним и тем же базовым значение показателя дефектности.

       При определении показателя дефектности продукции определенного вида необходимо заранее составить перечень всех встречающихся на практике дефектов и недостатков и присвоить этим дефектам и недостаткам определенные весовые коэффициенты ® (при этом дефектам присваиваются большие весовые коэффициенты, чем недостаткам).

       Можно использовать два метода определения таких весовые коэффициентов, а именно:

1. экспертный метод, когда решение принимается путем усреднения коэффициентов, предложенных группой специалистов – экспертов;

2. стоимостной метод, когда коэффициенты весомости принимаются пропорциональными стоимости устранения дефекта или недостатка.