Глава 5. Экономическая оценка технологии известковых огнеупоров

Разработанная и предлагаемая производителям огнеупорной продукции технология известковых клинкеров является новым этапом науки о производстве огнеупорных материалов, поэтому важно знать, насколько экономически целесообразно и обоснованно её внедрение.

Однако, на сегодняшний день, в условиях рынка, когда затраты заводов-производителей огнеупоров (в том числе заводов, производящих наиболее технологически близкие к известковым периклазовые огнеупоры) на производство изделий являются строгой коммерческой тайной и их отпускные цены на одну и ту же продукцию для разных потребителей и при разных формах оплаты (предоплата рублями, предоплата валютой непосредственно изготовителю или через подставные оффшорные фирмы, отсрочка платежа или бартер) могут отличаться на сотни процентов, получить стоимостные сведения для сравнения достаточно сложно или невозможно.

Для исследования экономических вопросов автором были использованы некоторые ценовые и производственные данные ОАО «Комбинат «Магнезит» (крупнейшего в России производителя огнеупоров из MgO), данные ОАО «Санкт-Петербургский институт огнеупоров» (проект опытно-технологического участка производства электроплавленых материалов в цехе №1 ОАО «СОЗ»), Семилукского огнеупорного завода (цены на сырье и основные материалы, цены на энергоресурсы, среднемесячная зарплата персонала) и собственные расчеты автора. Все расчеты приведены в ценах 2005 года.

Для расчетов взяты следующие цены на сырье (с учетом налогов и доставки к месту переработки): мел Латненского месторождения по расценкам Воронежского рудоуправления – 350 руб/т, брусит Кульдурский марки БРК-1 – 1250 руб/т (цена рудоуправления с доставкой), обогащенный магнезит – 1000 руб/т (цена определена расчетом из стоимости обогащенного магнезита при внутризаводских расчетах ОАО «Комбинат «Магнезит» с добавлением налогов, прибыли и транспортных расходов). Все сырье имеет одинаковую степень чистоты – 98 мас.% по основному компоненту.

5.1. Затраты на производство известкового клинкера спеканием

Расчет и сравнение затрат на производство известкового и периклазового клинкеров методом спекания в шахтных печах при объемах производства порядка 500000 т/г проводился на основе данных об изменении расходов топлива при изменении температуры в зоне обжига в печах модели РЦЕ (Австрия) или их аналогов разработки ТТЛ ОАО «СПбИО». Вышеупомянутые шахтные печи позволяют регулировать температуры в зоне обжига в интервале 1800-2000^оС при увеличении расхода сжигаемого газа не более чем на 20%. Это достигается путем использования современных горелок и рациональных схем теплозащиты. Остальные расходы по переделу (заработная плата, амортизация оборудования, пар, вода, сжатый воздух, общезаводские расходы) приняты в соответствии с усредненными данными по ЦМП-1 и ЦМП-2 ОАО «Комбинат «Магнезит».

Таблица 10.2 - Сравнение затрат на производство известкового и

периклазового клинкеров спеканием при объеме 500 000 т/год

Статьи затрат	Клинкер СаО из Латненского мела (односта-дийная техно-логия – шахтная печь 2000оС)		Клинкер СаО из Латненского мела (двуста-дийная техно-логия – вращающаяся печь 1450оС)		Клинкер MgO из обогащен-ного магнезита (одностад. технология, шахтная печь – 1800оС)
	В %	В руб. на 1 т	В %	В руб. на 1 т	В %	В руб. на 1 т
1. Сырье	63,0	900	55,0	1000	81,0	2000
2. Расходы по переделу, в том числе: 2.1. Топливо – природный газ 2.2. Электроэнергия (технологическая и силовая) 2.3. Пар, сжатый воздух, вода химочищенная и питьевая 2.4. Заработная плата с отчислениями 2.5. Амортизация, ремонт, содержание основных средств 2.6. Прочие и общезаводские расходы	13,0 5,0 1,4 1,4 14,0 2,2	180 70 20 20 200 30	13,0 4,0 1,7 2,7 21,9 1,7	240 80 30 50 400 30	6,0 2,0 0,8 0,8 8,0 1,4	150 50 20 20 200 30
Итого:	100,0	1420	100,0	1830	100,0	2470

Также, для сравнения, проведены расчеты по себестоимости известкового клинкера произведенного по двухстадийной брикетной технологии путем двойного обжига (прокалка и последующее брикетирование каустика без гидратации) во вращающейся печи с температурой обжига 1450^оС. Данные расчетов сведены в таблицу 10.2.

Из таблицы 10.2 видно, что известковый клинкер, произведенный по брикетной технологии с одностадийным обжигом в высокотемпературной шахтной печи дешевле аналогичного, произведенного по технологии с двустадийным обжигом (которая еще и экологически опасна (в расчетах учтено увеличение расходов на экологию) и дешевле периклазового клинкера (при условии работы на «привозном» сырье).

Таблица 10.3 - Сравнение издержек производства известкового клинкера

плавкой и спеканием

Статьи затрат	Плавленый клинкер		Спеченный клинкер
	В %	В руб. на 1 т СаО	В %	В руб. на 1 т СаО
1. Сырье – мел Латненского месторождения	11,6	1100	10,0	900
2. Вспомогательные материалы (электроды, кокс)	13,6	1300	отсут.	Отсут.
Итого:	25,2	2400	10,0	900
3. Расходы по переделу, в том числе: 3.1. Топливо – газ природный 3.2. Электроэнергия (технологическая и силовая) 3.3. Пар, сжатый воздух, вода химочищенная и питьевая 3.4. Заработная плата с отчислениями 3.5. Амортизация, ремонт, содержание основных средств 3.6. Прочие и общезаводские расходы	74,8 отсут. 33,1 1,1 7,6 17,8 15,2	7200 отсут. 3200 100 700 1700 1500	90,0 31,1 14,4 2,2 7,8 17,8 16,7	8100 2800 1300 200 700 1600 1500
Итого:	100,0	9600	100,0	9000

В таблице 10.3 приведено сравнение структур затрат при производстве клинкера из Латненского мела плавкой и спеканием по брикетной одностадийной технологии в высокотемпературной шахтной печи в ценах 2002 года при объемах производства около 2000 т/год. Из таблицы 10.3 виден рост цены брикетной технологии при низких производственных объемах и его влияние на себестоимость клинкера.

Из сравнения издержек производства спеченного и плавленого известкового клинкера видно, что стоимость готового клинкера по обеим технологиям в вышеупомянутых объемах близка. Это может показаться противоречивым лишь на первый взгляд, т.к. казалось бы, что при плавке клинкера в дуговой печи должны быть сверх высокими затраты на электроэнергию. Однако, при реализации технологии обжига брикета в шахтной (или любой другой) печи приходится столкнуться не только с экономичностью затрат на обжиг, но и очень высокими затратами на предварительные дробление и ультратонкий помол сырья, а также его брикетирование. Также достаточно велики затраты на «содержание» большого парка оборудования и повышенные по сравнению с плавкой затраты на людские ресурсы в случае реализации получения клинкера спеканием. Таким образом, ясно, что плавка клинкера в дуговой печи целесообразна при относительно небольшом объеме продукции. Когда требуется крупномасштабное производство, то необходимо использовать высокотемпературную шахтную печь.

При расчетах структуры затрат на промышленный объем производства известкового клинкера (порядка 500000 тонн в год) с использованием высокотемпературных вращающихся печей с шахтным теплообменником (разработка ТТЛ ОАО «СПбИО») в сравнении с действующим производством ОАО «Комбинат «Магнезит» становится видно, что структуры издержек на производство спеченных клинкеров по одностадийной технологии близки (см. табл. 10.4).

Таблица 10.4 - Структура издержек на производство спеченных клинкеров из

магнезита и мела во вращающихся печах в объемах 500 тыс.т/год

Статьи затрат	Производство спеченного периклаза во вращающихся печах в цехах магнезитовых порошков		Производ-ство спечен-ного СаО во вращающей-ся печи , %
	ЦМП-2, %	ЦМП-1, %
1. Сырье (магнезит, мел)	72	66,5	67,5
2. Расходы по переделу 2.1. Топливо – газ 2.2. Энергетические затраты (электроэнергия, пар, сжатый воздух, вода) 2.3. Заработная плата с отчислениями 2.4. Амортизация, ремонт, содержание оборудования 2.5. Прочие и общезаводские расходы	28 11,5 4,3 1,7 10,0 3,4	33,5 11,1 4,2 2,7 11,6 3,9	32,5 11,3 4,3 3,0 10,4 3,5
ИТОГО	100	100	100