5. Выбор способа получения заготовки.

В существующем технологическом процессе заготовкой на деталь „Кольцо разрезное III ступени свободной турбины” является цельнокатанное кольцо. Данный способ экономически целесообразен для такой конфигурации детали и количества деталей в партии. Недостатком способа является низкий коэффициент использования материала КИМ. Поэтому в данном разделе рассмотрим несколько возможных вариантов заготовок.

Одним из конкурирующих вариантов может быть штамповка, но вследствие больших габаритов детали такой способ получения заготовки невыгоден, т.к. нужно будет изготавливать штампы больших размеров и нужно оборудование больших мощностей.

Другим конкурирующим вариантом может быть отливка, но вследствие того, что материалом заготовки является жаропрочная сталь на никелевой основе, которая не подлежит литью, а также деталь должна иметь определенную твердость, которая обеспечивается за счет раскатки, и не допускаются пустоты, возможно возникающие при литье, то литая заготовка не подходит для получения данной детали.

Следовательно, в результате мы приходим к существующей заготовке, но с некоторыми изменениями, которые позволят уменьшить массу заготовки, а следовательно коэффициент использования материала КИМ. Для этого в заготовке часть внутреннего диаметра делаем конусообразной и на внешней стороне заготовки делам выемку по всему диаметру. В результате этих изменений сокращается масса заготовки на 30 кг.

1. Определение себестоимости существующей заготовки.

В существующем технологическом процессе заготовка изготовлена на Кулебакском металлургическом заводе, который занимается производством сварных листовых заготовок, листовых катаных профилей, листовых заготовок цилиндрического профиля, горяче-катаных профилей, раскатных колец и т.д. Стоимость заготовки берем из бухгалтерии цеха.

S_заг1=49700.42руб. (по данным бухгалтерии цеха).

S_заг1=М₁+Соз₁+Стр₁, где

М - затраты на материал заготовки, руб.

Соз₁- технологическая себестоимость предварительных операций механической обработки в заготовительных цехах, Соз=107.03руб.(по данным бухгалтерии заготовительного цеха)

Стр₁- затраты связанные с транспортировкой заготовки и ее изготовлением, из них затраты на транспортировку составляют 301.78 руб.

М=QS-[(Q32-q31) ]/32, где

Q - масса заготовки, Q=158кг.

S - цена 1кг. материала заготовки, S=330 руб.

q - масса готовой детали, q=29кг.

Sот - цена 1т. отходов, Sот=27430 руб.

32 - количество заготовок на 31 комплект деталей, т.к. при разрезке 32 заготовок одна из них уходит в брак.

М= руб.

Затраты связанные с изготовлением заготовки:

Стр₁=S_заг1-М-Соз-301.78=49700.42-48576.67-107.03-301.78=714.94руб.

Коэффициент использования материала

КИМ=

2. Определение себестоимости разработанной заготовки.

При разработке заготовки необходимо учесть, что усложняется процесс ее изготовления, и применяются новые раскатные волки. Для простоты расчетов примем увеличение затрат, связанных с изготовлением заготовки, на 20, по сравнению с затратами существующей заготовки, т.к. необходимо изготавливать новую оснастку и раскатные волки.

Затраты на транспортировку заготовки принимаем те же, что и для существующей заготовки, т.е. 301.78 руб.

Технологическая себестоимость предварительных операций механической обработки в заготовительных цехах принимается равной существующим, т.е. Соз₁=Соз₂=107.03руб.

Затраты на материал заготовки:

М=QS-(Q-q) ;

М₂= руб.

Стр₂=Стр₁1.2=714.941.2=857.93руб.

S_заг2=М₂+Стр₂+Соз₂+301.78=39524.43+857.93+107.03+301.78=40791.17 руб.

КИМ=

Выбранный вариант заготовки удовлетворяет в цене и в коэффициенте использования материала КИМ, что значительно позволяет снизить затраты, связанные с приобретением заготовки. Экономия при разработке новой заготовки составляет 8909.25руб.

1.6. Сравнение вариантов базового и проектируемого технологических процессов.

Сравнение и выбор варианта получения заготовки, а так же их стоимость приведены выше (см. пункт 1.5.).

Данными для расчета служат:

Материал детали – ХН77ТЮРУ-ВД;

Масса детали – 29кг;

Годовая программа – 250шт.

Технологическая себестоимость операций механической обработки рассчитываем по формуле:

C_о= , где

Sni – часовая тарифная ставка на данной операции;

К_i – коэф. многостаночного обслуживания;

 – % доплат к основной зарплате;

 – % отчислений на соцсрах;

К_mi – машино-коэф. для данной операции;

С_МЧ – себестоимость машино-часа базового станка;

К_bi – коэф. выполнения норм.

Таблица 1.5.

Сравнение вариантов технологического процесса и методов получения заготовки.

Наименование операции	Станок		Тшт, мин
	Проектируемый ТП	Базовый ТП	Проектируемый ТП	Базовый ТП
Токарная	Ток. карус. 1516	Ток. карус. 1516	98.93	98.93
Токарная	Ток. карус. 1516	Ток. карус. SK-16	305.24	308.72
Токарная	Ток. карус. 1516	Ток. карус. SK-16	202.35	217.09
Расточная	-	Гориз.-расточ. 2620		66.74
Сверлильная	-	Рад.-сверл. 255		46.65
Слесарная	-	Верстак		116.6
Фрезерная	-	Гориз.-фрез. 6Т83		51.36
Электроэрозионная	Электроэроз.4Е723	-	981.4
Шлифовальная	-	Плоскошлиф. 372Б		85.81
Шлифовальная	-	Плоскошлиф. 372Б		85.81
Сверлильная	-	Рад.-сверл. В240		205.72
Фрезерная	-	Верт.-фрез. с ЧПУ 6Т13Ф3		98.65
Фрезерная	-	Верт.-фрез. с ЧПУ 6Т13Ф3		208.85
Фрезерная	Фрез. с ЧПУ МА-655А9	-	454.89
Сверлильная	Верт.-сверл. 2Н118	-	54.87
Слесарная	Верстак	-	43.71

С_о1=40791.17+ + +

+ + +

+ =44690.66 руб.

C_о2=49700.42+ + + + +

+ + +

+ + =

=52015.12 руб

Годовой экономический эффект:

Э= 1831.12 тыс. руб.

По результатам видно, что применение проектируемого варианта обработки предпочтительнее, чем при базовом варианте технологического процесса.