1. Определение количественных показателей.

1. Определение коэффициента точности.

Таблица 1.3.

Ti	ni	Tini
7	1	7
8	3	24
9	2	18
10	5	50
11	2	22
12	3	36
14	15	210
15	2	30
16	2	32
17	6	102
	41	531

Тср=

_тч=1-(1/Тср)=1-(1/12.95)=0.92

1.2.1.2. Определение коэффициента шероховатости.

Таблица 1.4.

Rai	ni	Raini
3.2	3	9.6
6.3	29	182.7
12.5	9	112.5
	41	304.8

Raср=

_Ra=1/Raср=1/7.43=0.13

КИМ=

1.3. Определение типа производства и его организационной формы.

Тип производства по ГОСТ 3.1108-84 характеризуется коэффициентом закрепления операций _з.о., который показывает отношение всех различных технологических операций выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест.

1. Определение коэффициента закрепления операций.

_з.о.= , где

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, Fд=4029 час

 - коэффициент загрузки оборудования, =0.8

N - годовая программа выпуска деталей, N=250шт.

Тшт.ср. - средняя длительность характерных операций проектируемого технологического процесса.

Тшт.ср.= , где

Тшт.ср.=(98.927+308.715+217.09+66.743+11.89+46.649+116.6+50.511+9.004+7.344+9.004+23.4+51.356+(1.45+2.768+2.768+1.45+6.636)31+98.65+208.85+1.83431+5.6+1.07131+9.004+(0.828+0.56)31+9.004)/27=72.172 мин.

_з.о.= =10.72

Полученный коэффициент закрепления операций соответствует среднесерийному типу производства.

2. Определение формы организации технологического процесса.

1. Определение коэффициента загрузки линии.

_з=

_з= 0.6

Следовательно, принимаем групповую форму организации технологического процесса. Для групповой формы организации производства характерно то, что запуск деталей производится партиями с определенной периодичностью.

1.3.2.2. Определение количества деталей в партии.

n= , где

а - периодичность запуска в днях, а=24

F - число рабочих дней в году, F=254 дня.

n= шт.

а) Определение расчетного числа смен на обработку всей партии деталей.

С= , где

476 - расчетный фонд времени работы оборудования в смену, мин.;

8. - коэффициент загрузки станка.

С= смен

б) Определение принятого числа смен на обработку всей партии деталей.

С_пр=5 смен

в) Определение принятого числа деталей в партии.

n_пр= шт.

4. Анализ существующего технологического процесса.

В результате критического анализа существующего технологического процесса можно ввести корректировки в разрабатываемый технологический процесс. К этим корректировкам можно отнести следующие

• конкурирующий вариант заготовки (см. раздел 1.5)

• изменение последовательности обработки детали для введения станков малых мощностей и габаритов, что приведет к экономии производственных площадей и энергетических затрат

• замена станков иностранного производства на станки-аналоги отечественного производителя

• для уменьшения цикла обработки необходимо ряд операций сконцентрировать в одну, а именно, операции связанные с обработкой пазов под теплоизоляционный материал. Это достигается за счет внедрения станков с ПУ, многооперационных станков

• для уменьшения коэффициента использования материала (КИМ) необходимо заменить станок на операции разрезки, выполняемую на фрезерном станке, т.к. один из секторов после разрезки уходит в брак. Одним из решений можно считать применение электроэрозионного станка

• как следствие после разрезки, убрать из технологического процесса операции, связанные с комплектованием

• для уменьшения трудоемкости и времени на операции нарезки резьбы М6-5Н6Н, выполняемой тремя ручными метчиками, необходимо применить резьбонарезной станок

• уменьшение слесарных операций, за счет уменьшения операций связанных с механической обработкой

• в целях экономии транспортных расходов, внутри цеха, необходимо расположить станки по ходу технологического процесса, т.е. ввести как можно меньше транспортных операций