«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления производством

Система быстрой переналадки SMED

SMED - это аббревиатура английского термина Single Minute Exchange of Dies (быстрая замена штампов). По сути, система SMED - это набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования до десяти минут. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки соответствующего оборудования, однако принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам процессов.

Существует два различных типа переналадки:

1. внутренняя наладка – операции наладки на отключенном оборудовании

2. внешняя наладка – операции наладки выполняются в процессе работы оборудования

Этапы переналадки:

-разделить действия по внутренней и внешней переналадке

-преобразовать внутренние действия во внешние

-упростить все аспекты операции переналадки

TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) – ВСЕОБЩИЙ УХОД ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ

TPM - «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

 Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

Направления развертывания TPM

-Осуществление отдельных улучшений, нацеленных на повышение эффективности обслуживания оборудования

-Организация самостоятельного обслуживания оборудования оператором (!)

-Развитие планового обслуживания оборудования силами службы главного механика

-Обеспечение постоянного роста квалификации и мастерства работников

-Поддержание благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда

"Ноль поломок" достигается в TPM за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий:

- создания базовых условий для нормальной работы оборудования;

- соблюдения условий эксплуатации оборудования;

- восстановления естественного износа; 

- устранения конструктивных (обусловленных проектом) недостатков оборудования;

- повышения мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию, инженеров-проектировщиков. 

Выгоды от использования материальные результаты (согласно статистическим данным)

-Увеличение производительности труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза

-Сокращение числа случайных поломок и аварий в 10-250 раз

-Снижение числа случаев брака в 10 раз

-Уменьшение числа рекламаций от потребителей в 4 раза

-Снижение себестоимости продукции на 30%

-Снижение запасов готовой продукции и незавершенного производства на 50%

-Ноль случаев нарушения сроков поставок

-Отсутствие производственного травматизма, повлекшего невыход на работу

-Увеличение числа рационализаторских предложений в 5-10 раз

Нематериальный эффект

Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своем оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху"

У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться

Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым

Канбан (вытягивающее производство)

Существует два вида системы «Канбан»:

- тарный «Канбан»;

- карточный «Канбан».

Тарный «Канбан» представляет из себя единицу тары, на которой находится бирка «Канбан». Бирка «Канбан» на контейнере закреплена жестко и имеет следующие содержание: наименование детали, номер детали, количество деталей, адрес получателя детали, адрес отправителя детали.

Карточный «Канбан» представляет из себя карточку, разделённую на четыре раздела:

- цвет карточки

- адрес отправителя детали

- наименование детали, номер детали, количество деталей или узлов, необходимое для поставки по адресу получателя

- адрес получателя детали.

Один из вариантов цветовой гаммы:

Синий - производственный «Канбан» (между производственной линией и зоной выдачи);

Красный - складской «Канбан» (между складом и зоной выдачи);

Зелёный - межцеховой «Канбан» (между цехами, производствами заводами и.т.д.).

• Cистема Канбан (Kanban) - тянущая система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип точно вовремя (Just-In-Time).

Точно в срок (Just in time)

Точно в срок (ТВС, Just In Time, JIT) - наиболее распространенная в мире логистическая концепция. Основная идея концепции заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны.

ПОКА-ЁКЭ (Poka Yoke) -защита от ошибок или бака-ёкэ -защита «от дурака»

Работа начинается с выявления характера реальных или предполагаемых дефектов. Затем надо определить их причины (5 почему) и параметры, изменяемые одновременно с ними. После аналитической стадии рабочие переходят к стадии творческой, придумывая, как исключить саму возможность появления дефекта или хотя бы предупредить о возможном его появлении.

Диаграмма связей инструмент, позволяющий выявить логические связи между основной идеей, проблемой или различными данными.