3.4 Повышение качества фрезерования с помощью возможностей cam-модуля

На практике очень часто приходится менять техноло­гические параметры на участках обрабатываемого контура. Конечно же, речь идет, об изменении параметров только на последнем проходе и только некоторых из них: подачи, оставляемого припуска, номеров корректоров и других. Реализа­ция подобного механизма позволяет указывать фрагменты гео­метрических элементов, на которых необходимо произвести изменения и задать параметры. Хочется отметить, что этот механизм должен быть реализован не только для плоского фрезерования, но и для других типов обработки, например для то­чения.

Обработка завершена, но остался материал в углах, между островами, да мало ли где еще (рисунок 3.12). Можно вручную выделить такие области и обработать инструментом меньшего диаметра, но такая работа будет не столь эффективна. Тут необходимо применить так называемый «подбор необработан­ных зон». Дело в том, что во время расчета траектории система запоминает места, где основной инструмент не смог выбрать материал и сохраняет их до следующего технологического перехода. Далее, используя эту информацию, вы можете орга­низовать автоматическую выборку таких зон инструментом меньшего диаметра, с другими режимами. Этот процесс можно повторять многократно.

Рисунок 3.12

При движении режущего инструмента необходимо учитывать как обрабатываемые, так и контрольные поверхности. Контрольными называют поверхности, с которыми в процессе обработки не допустим контакт режущего инструмента. При этом необходимым условием формирования траектории движения инструмента является предохранение от "зареза" обрабатываемой и контрольных поверхностей (рисунок 3.13).

CAM-модуль должен обеспечивать автоматическое выполнение формирования траектории без «зарезов»

Рисунок 3.13

Одним из основных параметров, обеспечивающих качество обрабатываемой поверхности, является максимальная высота гребешка. Появление гребешков на поверхности связано с тем, что невозможно обеспечить обработку каждого участка поверхности инструментом с профилем режущей кромки равной профилю поверхности (рисунок 3.14). Инструмент, применяемый в производстве, — это, как правило, сферические, торцевые, конические и цилиндрические фрезы.

Рисунок 3.14

Как было указано выше, система автоматически формирует траекторию движения инструмента так, чтобы обеспечить качество поверхности не хуже заданной высоты гребешка.

Существует ряд проблем, связанных с некорректностью объемного моделирования. 3D модели могут иметь некоторые дефекты, например, щели в местах стыковки поверхностей. Исправить или даже определить наличие этих ошибок, используя визуальный контроль, не представляется возможным. Поэтому алгоритмы CAM части должны автоматически вносить поправки в траекторию движения режущего инструмента (рисунок 3.15).

Как видно из рисунка, в зависимости от параметров, задаваемых пользователем, можно задать различные способы реагирования на щели. Инструмент может либо не обрабатывать их, обходя участок на холостом ходу, либо изменять определенным образом свою траекторию.

Рисунок 3.15