3.4 Повышение качества фрезерования с помощью возможностей cam-модуля

На практике очень часто приходится менять техноло­гические параметры на участках обрабатываемого контура. Конечно же, речь идет, об изменении параметров только на последнем проходе и только некоторых из них: подачи, оставляемого припуска, номеров корректоров и других. Реализа­ция подобного механизма позволяет указывать фрагменты гео­метрических элементов, на которых необходимо произвести изменения и задать параметры. Хочется отметить, что этот механизм должен быть реализован не только для плоского фрезерования, но и для других типов обработки, например для то­чения.

Обработка завершена, но остался материал в углах, между островами и в других местах (рисунок 3.2). Можно вручную выделить такие области и обработать инструментом меньшего диаметра, но такая работа будет не столь эффективна. Тут необходимо применить так называемый «подбор необработан­ных зон». Дело в том, что во время расчета траектории система запоминает места, где основной инструмент не смог выбрать материал и сохраняет их до следующего технологического перехода. Далее, используя эту информацию, можно орга­низовать автоматическую выборку таких зон инструментом меньшего диаметра, с другими режимами. Этот процесс можно повторять многократно.

Рисунок 3.2

При движении режущего инструмента необходимо учитывать как обрабатываемые, так и контрольные поверхности. Контрольными называют поверхности, с которыми в процессе обработки не допустим контакт режущего инструмента. При этом необходимым условием формирования траектории движения инструмента является предохранение от "зареза" обрабатываемой и контрольных поверхностей (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3

CAM-модуль должен обеспечивать автоматическое выполнение формирования траектории без «зарезов»

Одним из основных параметров, обеспечивающих качество обрабатываемой поверхности, является максимальная высота гребешка. Появление гребешков на поверхности связано с тем, что невозможно обеспечить обработку каждого участка поверхности инструментом с профилем режущей кромки равной профилю поверхности (рисунок 3.4). Инструмент, применяемый в производстве, — это, как правило, сферические, торцевые, конические и цилиндрические фрезы.

Рисунок 3.4

Как было указано выше, система автоматически формирует траекторию движения инструмента так, чтобы обеспечить качество поверхности не хуже заданной высоты гребешка.

Существует ряд проблем, связанных с некорректностью объемного моделирования. 3D модели могут иметь некоторые дефекты, например, щели в местах стыковки поверхностей. Исправить или даже определить наличие этих ошибок, используя визуальный контроль, не представляется возможным. Поэтому алгоритмы CAM части должны автоматически вносить поправки в траекторию движения режущего инструмента (рисунок 3.5).

Рисунок 3.5

Как видно из рисунка, в зависимости от параметров, задаваемых пользователем, можно задать различные способы реагирования на щели. Инструмент может либо не обрабатывать их, обходя участок на холостом ходу, либо изменять определенным образом свою траекторию.