Ремонт клапанов
Основные неисправности клапана заключается в том, что он пропускает газ или жидкость в закрытом состоянии, несвоевременно открывается или закрывается.
Причина несвоевременного открывания клапана в слишком большом сжатии пружин. В этом случае следует отвинтить гайку на направляющей шпильке или болте и отрегулировать подъем клапана или пластин при определенном давлении. Причиной запаздывания посадки клапана или пластин его на седло почти всегда бывает слабое сжатие пружин. В этом случае завинчивают до определенного положения гайку на направляющем стержне.
Пропускает клапан в закрытом состоянии при поломке отдельных его частей и повреждения уплотнительных поверхностей. Поврежденные детали клапана нужно заменить. В тарельчатых и шпиндельных клапанах тщательно притирают уплотняющие поверхности. Изготовленные из легированной стали пластины клапанов подвергают термической обработке и шлифовке. Шлифуют пластины с двух сторон шлифовальным камнем чашеобразной формы. Подвергают шлифовке боковые поверхности пластин – наружную и внутреннюю. Гнезда для пластин в седле клапана также шлифуют.
Клапанные пружины изготавливают из пружинной проволоки. Навивка пружины производится в холодном состоянии на оправке, диаметр которой подбирается с учетом увеличения наружного диаметра пружины после снятия ее с оправки. Клапанные пружины после подгибки крайних витков и зачистки торцов подвергают отпуску при температуре около 300оС, а затем 5 – 10 кратному обжатию до сопротивления витков. При сборке клапанов следят за тем, чтобы не произошло защемление пружин в упорах.
Собранные после ремонта клапаны подвергают испытанию на плотность керосином или с помощью гидравлического пресса.
Ремонт цилиндров
При попадании в цилиндр поршневой машины металлических предметов на зеркальной поверхности его появляются риски, царапины и задиры. Небольших размеров риски, царапины и задиры выводятся шабрением с последующим шлифованием поврежденной цилиндрической поверхности.
При средних и капитальных ремонтах поршневых насосов и компрессоров проверяют выработку цилиндров и цилиндрических втулок. Обычно замеряют диаметры в трех сечениях – на середине цилиндра и на расстоянии 20 – 25 мм от переднего и заднего краев рабочей поверхности. В каждом сечении при помощи штихмуса с микрометрической головкой измеряют взаимно перпендикулярные диаметры. По разности замеров, выполненных в разных сечениях цилиндра, определяют величину бочкообразной (конической) выработки. Кроме того, в одном и том же сечении цилиндра определяют величину овальности. Для каждого диаметра цилиндра установлены предельно допустимые величины этих выработок. Если полученные значения бочкообразной выработки и овальности превышают предельно допустимые, то цилиндры или цилиндровые втулки протачивают или заменяют.
Во время эксплуатации в цилиндрах и корпусах машин могут появиться трещины, коробления и повышенная коррозия или эрозия. Наличие трещин можно определить при тщательном осмотре, постукивании деревянным молотком и поочередном гидравлическом испытании всех полостей цилиндра при давлении, равном рабочему. Полное гидравлическое испытание цилиндров и корпусов производят один раз в шесть лет при капитальном ремонте.
Втулки, на которых обнаружены трещины, заменяют. При обнаружении трещин в теле цилиндра или корпуса решается вопрос о дальнейшей его эксплуатации или методе ремонта в зависимости от места и величины трещины.
При повышенной коррозии или эрозии на рабочих поверхностях цилиндров или корпусах машин нужно выяснить причины их появления и в зависимости от них принять меры к предотвращению дальнейшей коррозии или эрозии или к их уменьшению, например, улучшают очистку газа, изменяют его состав или температуру или же защищают поверхности определенными антикоррозионными покрытиями.
Коробление цилиндров и корпусов затрудняет уплотнение их крышек. В этих случаях с помощью щупа проверяют фланцы крышек на плотность прилегания к цилиндру или корпусу при полной затяжке шпилек. В случае износа притертых уплотнительных поверхностей выполняют их проточку, а затем их притирку.
При сборке разъема на мастике и обнаружении местных неплотностей в пределах 0,2 – 0,5 мм применяют дополнительно асбестовый шнур или другой прокладочный материал толщиной не более 2 мм. Если при этом плотности разъема достигнуть не удается или если зазоры превышают 0,5 мм, исправляют уплотняющие поверхности разъема шабровкой.
Промывку, очистку от накипи и следов коррозии охлаждающих поверхностей производят при среднем и капитальном ремонтах машин.
Состояние шпилек и гаек, прикрепляющих цилиндры к раме, а также соединяющих цилиндры между собой, проверяют при капитальном ремонте машины.