![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •1.Исходные данные
- •2.Расчетная часть
- •1.Определение производственной программы
- •2.Определение типа производства
- •3.Расчет потребности в оборудовании для основного производства
- •4.Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства
- •5.Расчет потребности в площадях
- •6.Расчет потребности в транспортных средствах
- •7. Расчет потребности в персонале Расчет численности основных производственных рабочих
- •Расчет численности вспомогательных рабочих
- •Расчет численности специалистов и служащих
- •Расчет потребности в материально-технических ресурсах Потребность в основных материалах
- •Расчет потребностиь во вспомогательных материалах
- •Материалы поступают непосредственно от поставщика на складе хранятся в течении 6 дней, в специально отведенном месте, в предусмотренных тарах и на стеллажах. Расчет потребностиь в силовой энергии
- •Расчет потребности в электроэнергии на освещение
- •Расчет потребности в энергоносителях
- •Расчет потребности в режущем инструменте
- •Построение циклограммы
- •8.Планировка цеха.
Расчет потребности в энергоносителях
К энергоносителям отнесем воду, пар и сжатый воздух.
Годовая потребность в энергоносителях рассчитывается по следующей формуле :
,
где РСЧi –среднечасовой расход i- го энергоносителя;
N – количество станков;
Fд – действительный фонд рабочего времени станков;
Кп – коэффициент потерь;
Расчет представлен в таблице 25.
Таблица 25
Потребность в энергоносителях
Тип энергоно сителя |
Расход среднечасо вой, м³/ч |
Количество станков |
Фд |
Кп |
Годовая потребность в энергоносителях |
вода |
0,015 |
|
3660 |
1 |
|
пар |
15 |
1,1 |
|
||
сжатый воздух |
20 |
1,5 |
|
||
Итого |
|
|
|
|
|
Расчет потребности в режущем инструменте
Исходные данные для расчета норматива затрат на режущий инструмент (средние цены на заточку инструмента, стойкость и др.) устанавливались для нормальных условий массового и крупносерийного производства стальных деталей.
,
где
расход режущего инструмента определенного
типоразмера, шт.;
N
число деталей, обрабатываемых данным
инструментом по годовой программе, шт;
машинное время на одну деталеоперацию,
мин; i
число инструментов, одновременно
работающих на станке;
машинное время работы инструмента до
полного износа, ч;
коэффициент преждевременного выхода
инструмента из строя (
=
0,05).
Машинное время работы режущего инструмента до полного износа определяется по формуле:
,
где L
величина допустимого стачивания режущей
части инструмента, мм; l
величина стачивания за одну переточку,
мм;
стойкость инструмента (машинное время
работы инструмента между двумя
переточками), ч.
Таблица 26 - Расчет величины машинного времени работы инструмента до полного износа
вид инструмента |
L,мм |
l,мм |
L/l+1 |
tст,ч |
Тизн,ч |
1.Резцы: |
|
|
|
|
|
1.1 токарные проходные |
5,1 |
0,7 |
3 |
2,4 |
|
1.2 отрезные |
5,1 |
0,7 |
3 |
2,4 |
|
1.3 резьбовые |
5,1 |
0,7 |
3 |
2,4 |
|
2. Сверла |
2,8 |
0,4 |
2 |
2,4 |
|
На основе исходных и полученных данных определяется расход режущего инструмента на программу по каждому типоразмеру.
Таблица 27
Расчет потребности режущего инструмента по всем типоразмерам
вид инструмента |
tм |
i |
Кр |
1.Резцы: |
|
|
|
1.1 токарные проходные |
6,34 |
3 |
|
1.2 отрезные |
1 |
3 |
|
1.3 резьбовые |
3,72 |
2 |
|
2. Сверла |
2,58 |
1 |
|