- •Раздел 1.
- •Раздел I определение технологичности конструкции
- •Технологический анализ изделия
- •Раздел II определение состава и нормативной продолжительности опытно-конструкторских работ
- •2.1. Проектирование узла
- •2.2. Изготовление опытной партии узлов
- •2.3. Испытание узлов опытной партии и корректировка конструкторской документации
- •Раздел III планирование окр узла с помощью сетевого графика
- •Раздел IV прогнозная оценка себестоимости массового производства проектируемого узла
- •4.1. Расчет затрат на основные материалы
- •4.2. Определение затрат на покупные комплектующие детали и изделия.
- •4.3. Заработная плата основных рабочих.
- •4.4. Калькуляция себестоимости узла.
- •Раздел V. Расчёт экономической эффективности проектируемого изделия.
- •Раздел VI. Основные технико-экономические показатели.
- •Министерство образования и науки российской федерации московский государственный машиностроительный университет (мами)
4.3. Заработная плата основных рабочих.
Вначале рассчитывается трудоёмкость механической обработки детали. Расчёт выполняется методом сравнения с типовыми деталями аналогичной конфигурации по формуле:
Тд = Ттип , (4.4)
где Ттип – трудоёмкость обработки типовой детали, н-ч;
G, Gтип – масса проектируемой и типовой детали, кг;
m, mтип – количество обрабатываемых поверхностей у проектируемой и типовой деталей;
B, Bтип – годовой выпуск проектируемой и типовой деталей, шт.;
nд – количество деталей данного наименования в изделии, шт.
Сведения о типовых деталях по классификатору приведены в прил.10.
Расчёт трудоёмкости механообработки деталей выполняется в форме табл.12.
Таблица 12.
Расчёт трудоёмкости механообработки деталей.
Номер и наимено- вание детали |
Проектируемая деталь |
Типовая деталь |
Трудо-ёмкость детали, н-час |
|||||
Масса, кг |
Количество поверхностей |
Годовой выпуск, тыс. шт. |
Трудо-ёмкость, н-ч |
Масса, кг |
Количество поверхностей
|
Годовой выпуск, тыс. шт. |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Сумма (итог) графы 9 показывает общую трудоёмкость механообработки всех деталей узла.
Трудоёмкость термической обработки деталей определяется по формулам:
для операции закалки
Тт = , (4.5)
-21-
для операции цементации и закалки
Тт = , (4.6)
где Тт – трудоёмкость термообработки, н-ч;
G – масса деталей, подвергающихся термообработке, кг.
Трудоёмкость сборки узла определяется по формуле:
Тсб = 0,01 , (4.7)
где Тсб – трудоёмкость сборки, н-ч;
Gуз – масса узла, кг;
nд – количество деталей (без крепежа) и комплектующих изделий в узле, шт.;
lсв – общая длина свариваемого шва, мм;
П – число посадочных мест;
К – суммарное количество точек контактной сварки, заклёпочных, развальцовочных и крепёжных соединений.
Заработная плата основных рабочих (с отчислениями) определяется по формуле:
Sз = , (4.8)
где Тмех – трудоёмкость механообработки деталей (итог графы 9 табл. 12), н-ч;
Тт – трудоёмкость термической обработки деталей, н-ч;
Тсб – трудоёмкость сборки узла, н-ч;
lч – средняя часовая тарифная ставка основных рабочих;
кпр – коэффициент премий и доплат, 1.4;
кд – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, 1.2;
ксс – коэффициент, учитывающий отчисления во внебюджетные фонды;