Техническая характеристика

Техническая характеристика
Производительность, м /час,
по нефти	20 - 2250
по газу	20700 - 440000
Давление расчетное, МПа	0,6 - 16
Диаметр, мм	1000 - 3400
Масса, кг	2640 - 100000

4) Ремонт деталей типа «Валы». Дефекты, методы реставрации. Требования к отремонтированным валам.

Ответ:

В процессе эксплуатации у валов изнашиваются посадочные шейки, шпоночные канавки и шлицы, повреждаются резьба и центровые отверстия, вал получает изгиб.

Способ ремонта изношенного цилиндрического вала выбирают после того, как соответствующей проверкой установят характер и степень износа. Шейки вала, имеющие износ (царапины и риски, нецилиндричность до 0,1 мм), ремонтируют шлифованием. Но сначала проверяют, исправны ли центровые отверстия вала, при наличии забоин и вмятин в первую очередь протачиванием восстанавливают центровые отвер-С1ИЯ. Затем правят валы.

Шейки валов со значительным износом обтачивают и шлифуют под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение диаметра шеек иа 5—10% в зависимости от характера воспринимаемых валом нагрузок, в частности от того, испытывает ли вал ударные нагрузки. В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначальные размеры шеек, на шейки после их обточки напрессовывают или устанавливают на 31юксидном клее ремонтные втулки, которые затем обрабатывают точением или шлифованием. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла вибродуговой наплавкой, металлизацией, осталиванием, хромированием н другими методами.

Погнутые валы выправляют холодным или горячим способом. Горячей правке подвергают валы, диаметр которых больше 60 мм. Холодная правка валов может выполняться вручную при помощи винтовых скоб, рычагов, но лучше правку производить под прессом. Сущность правки заключается в том, что приложенное усилие вызывает остаточные деформации, деталь восстанавливается, приобретая первоначальные свойства.

При холодной правке прессом или скобой вал располагают на двух опорах выгнутой стороной к нагружающему устройству (винту, ползуну) и нагружают так, чтобы вал изогнулся в противоположную сторону на величину, почти равную первоначальному прогибу, и лишь затем восстанавливают первоначальную точность по прямолинейности.

Изогнутые валы диаметром до 30 мм можно править наклепом. Суть такой правки состоит в том, что вал кладут прогибом вниз на плиту (рис. 61) и легким молотком наносят частые удары, пока вал не выпрямится. Удары наносят также с обеих сторон прогиба, ограниченного углом 120°.

5) Методы и средства обеспечения безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Ответ:

Правила распространяется на: – сосуды, работающие под давлением воды с темп. или других не токсичных, не взрывопожароопасных жидкостей при темп. превышающий темп. кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 атм.); – сосуды, работающие под давлением пара, газа или токсичных, взрывопожароопасных

жидкостей свыше 0,07 МПа; – баллоны, предназначенные для транспортировки и хранение сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа; – цистерны и бочки для транспортировки и хранения сжатых и сжиженных газов, давление паров которых при темп. до превышает 0,07 МПа; – цистерны и сосуды для транспортировки и хранение сжатых и сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа создается периодически для их опорожнения; – барокамеры. Конструкция сосудов должны обеспечивать надежность и безопасность их эксплуатации в течение расчетного срока службы и предусматривать возможность проведения техническое освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений. Для каждого сосуда д.б. установлен и указан в паспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации. Сосуды д.б. снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств. Гидро испытания проводит инспектор РосТехРадзора или ответственный по надзору за исправным состоянием и безопасности эксплуатации сосудов.

Гидравлические испытания сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением определяемым по формам: раза привышающим давление. Детали из литья испытываются раза. Для испытания сосудов применяется вода с темп. не ниже и не выше . Давление измеряется 2 одинаковыми манометрами. Не должно быть течи, трещин, потения в сварных соединениях и на основном металле. Не допускается течи в разъемных соединениях, видимых, остаточных деформаций, падение давления по манометру. Время выдержки в минутах от толщины стенки:

до 50 мм – 10 мин.

Взрыв баллона также может привести к очень тяжелым последствиям. При этом следует различать взрыв баллона и его разрыв, внешне протекающий, как взрыв. В последнем случае это разрушение баллона от внутреннего давления газа в результате недостаточной прочности металла корпуса баллона. Такие разрушения иногда происходили при толчках, ударах, падении наполненных баллонов. Например, на одном предприятии двое рабочих, нарушая правила безопасности, несли баллон на плечах и уронили его. Баллон ударился о рельс железнодорожного пути и разорвался. Происходящие иногда взрывы баллонов с кислородом обусловлены случайным попаданием в них горючих жидкостей или газов, причем количество этих горючих веществ, которые могут привести к взрыву баллона, должно быть не таким уж малым.

Ни в коем случае не разрешается ремонт сосудов во время работы. Сосуд должен быть выключен при:

-превышении давления в сосуде выше разрешенного;

-неисправности предохранительных клапанов, манометра, указателя уровня жидкости, предохранительных блокированных устройств контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;

-обнаружении трещин, выпуклостей, утончения стенок, запотевания, течи в заклепочных и болтовых соединениях, разрыва прокладок;

-возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;

-снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

-неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков.

Осмотр сосудов производится во время их работы не реже одного раза в год. Все элементы котлов, трубопроводов, пароперегревателей и вспомогательного оборудования с температурой стенки наружной поверхности выше 43° С в доступных для обслуживания местах должны быть покрыты тепловой изоляцией.

Гидравлическим испытаниям подлежат все сосуды после их изготовления. При температуре стенок до 200°С все сосуды, кроме литых с рабочим давлением Р₁=0,49 МПа, испытываются заводом-изготовителем на пробное давление l,5P_Н, но не менее 0,2 МПа; с рабочим давлением выше 0,49 МПа испытываются на пробное давление l,25P_Н, но не менее0,29 МПа. Литые сосуды независимо от рабочего давления Р₁ испытываются на давление 1,5Р_Н, но не менее 0,29 МПа. Время выдержки под пробным давлением должно быть для сосудов с толщиной стенки: до 50 мм -- 10 мин; 50--100 мм -- 20 мин; свыше 100 мм -- 30 мин; литые -- 60 мин.

К основным причинам взрывов баллонов относятся:

удары или падения баллонов (особо опасно при нагреве стенок или нахождение при минусовых температурах);

переполнение баллонов газом;

чрезмерное нагревание или охлаждение баллонов;

наполнение баллонов другим газом (использование баллонов не по назначению);

чрезмерно быстрое наполнение баллонов сжиженным газом (ведет к перегреву вентелей баллона до 400^оС);

попадание масел или взрывоопасной пыли;

образование ржавчины, окалины, искрообразование;