Параметры трубной резьбы

Дюймовая резьба с углом профиля при вершине 55°, теоретическая высота профиля Н=0,960491Р.

Нарезается на трубах до размера 6", трубы свыше 6" свариваются.

Условное обозначение согласно ГОСТ 6357-81: буква G, числовое значение условного прохода трубы в дюймах (inch), класс точности среднего диаметра (А, В), и буквы LH для левой резьбы. Например, резьба с номинальным диаметром 1 1/8, класс точности А — обозначается как: G 1 1/8-A.

Шаг резьбы трубной цилиндрической имеет четыре значения

Обсадная труба (колонна) – это стальная или пластиковая труба, которая служит для укрепления стенок и изоляции ствола скважины.

Обсадная колонна выполняет следующие функции:

• Служит защитным кожухом для насосно-компрессорной колонны и другого оборудования, используемого в скважине.

• Сдерживает давление пласта и предотвращает растрескивание верхней, менее прочной зоны.

• Предохраняет скважину от обрушения.

• Удерживает добываемую воду в стволе скважины.

• Разделяет пласты и обеспечивает приток воды только из тех зон, которые определены гидрогеологом.

После того как мы пробурили скважину её необходимо обсадить колонной, для этого мы используем стальные трубы на резьбовом соединении. Наш опыт показал, что трубы соединенные сварными швами подвержены коррозии и разрушению в местах сварки, вследствие чего грунтовые воды могут просачиваться в ствол скважины, загрязняя тем самым водоносный горизонт. Используя трубы на резьбовом соединении и импортный герметик, мы полностью застрахованы от этого. После того как скважина обустроена обсадной колонной, мы проводим её глиняный и цементный тампонаж вдоль всего ствола, что дополнительно служит барьером от грунтовых вод, плывунов и прочих рисков.

4) Организация ремонтных работ. Основные ремонтные нормативы. Графики технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования.

Ответ:

Организация ремонтных работ на предприятиях производится в соответствии с системой технического обслуживания и плановых ремонтов (ТО и ПР).

Система ТО и ПР предусматривает проведение комплекса мероприятий предупредительного характера, направленных на поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения наибольшей производительности, высокого качества выполняемых работ, увеличение межремонтных сроков, снижения затрат на ремонт и эксплуатацию, повышения качества ремонтных работ.

За организацию ТО и ПР несёт ответственность служба главного механика предприятия.

Под техническим обслуживанием (ТО) понимается комплекс мероприятий по поддержанию в работоспособном или исправном состоянии изделия при использовании его по назначению. ТО осуществляется для предупреждения прогрессирующего износа деталей и сопряжений путём своевременного проведения регулировочных работ, смазки, выявления неисправностей и их устранения. ТО выполняется в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации в плановом порядке и во время простоя оборудования. ТО может быть периодическое, в соответствии с планом, и сезонное. ТО на объектах, имеющих обслуживающий персонал, выполняется силами персонала, если персонала нет, то силами ремонтных бригад баз производственного обслуживания.

Под ремонтом необходимо понимать комплекс мероприятий по восстановлению исправности (работоспособности) изделий и их составных частей.

Системой ТО и ПР предусматривается выполнение двух видов ремонтов по степени восстановления ресурса:

- текущий ремонт (ТО)

- капитальный ремонт (КР)

ТР осуществляется в процессе и на месте эксплуатации оборудования в целях гарантированного обеспечения работоспособности. Во время ТР производится частичная разборка машин, ремонт отдельных узлов или замена быстро изнашиваемых деталей, сборка и регулировка. Снятые с оборудования неисправные узлы направляются на ремонтную базу или ремонтный цех.

КР это ремонт, выполняемый для восстановления работоспособности и полного (или близко к полному) восстановлению ресурса машины с заменой или ремонтом любых её частей, включая базовые. КР производится в цехах центральных баз производственного обслуживания, на ремонтно-механических заводах. Оборудование поставляется на КР поставляется в соответствии с планом-графиком ремонтов. В зависимости от технологической последовательности выполнения ремонтных работ КР может быть двух видов:

- индивидуальный

- агрегатный (узловой)

Индивидуальным является ремонт, когда узлы и детали ремонтируемой машины устанавливаются на той же машине и базовая деталь простаивает в ожидании окончания ремонта всех деталей (ремонт называется не обезличенным). Метод используется при ремонте разнотипного оборудования в небольших объёмах. Принципиальная технологическая схема индивидуального ремонта приведена на рисунке 52.

Рисунок 52 - Технологическая схема индивидуального ремонта

Агрегатным (узловым) является ремонт в процессе которого все детали и агрегаты машины обезличиваются и сборка машины производится сразу же после ремонта базовой детали. Для осуществления агрегатного ремонта на ремонтном предприятии должен быть запас (фонд) отремонтированных узлов и агрегатов. Агрегатный метод позволяет резко сократить простой оборудования в ремонте и внедрить поточный метод проведения всех операций, максимально механизировать и автоматизировать процесс ремонта. Метод целесообразен при ремонте большого количества однотипного оборудования. Принципиальная технологическая схема агрегатного ремонта приведена на рисунке 53.

Рисунок 53 - Технологическая схема агрегатного ремонта

Планирование ремонтов на предприятии

Планирование ремонтов на предприятии заключается в составлении годовых планов-графиков ТО и ПР службой главного механика предприятия. В планах графиках ТО и ПР указываются все виды ремонтов, которые должны быть в планируемом году.

Сущность планирования ремонтов заключается в определении календарных сроков выполнения текущих и капитальных ремонтов, что осуществляется на основании ремонтных показателей разработанных для каждого вида оборудования.

Основными ремонтными показателями являются:

- межремонтный период (МРП) – время между последовательно проводимыми ремонтами в машино-часах;

- наименьшие повторяющиеся интервалы времени в течении которого все виды ТО и текущих ремонтов в машино-часах (время между чередующимися капитальными ремонтами);

- структура ремонтного цикла – последовательность проведения установленных видов ремонтов в ремонтном цикле (пример: структура ремонтного цикла бурового компрессора капитальный ремонт - 4 текущих и капитальный К4ТК, МРЦ равен 3000 машино-часам, МРП равен 600 машино-часам); графически структуру ремонтного цикла можно представить следующим образом:

Рисунок 54 - Схема структуры ремонтного цикла

- коэффициент использования оборудования по машинному времени К_м

К_м = Т_м / Т_р

- коэффициент использования оборудования по машинному времени К_к

К_м = Т_р / Т_к

где Т_м - машинное время работы в машино-часах (время непосредственной работы)

Т_р - рабочее время работы в машино-часах (время нахождения оборудования в работе, включая время на техническое обслуживание и текущий ремонт Т_р = Т_м +Т_ор);

Т_к - общее календарное время (720 часов в месяце)

Продолжительность и структура ремонтного цикла устанавливается с учётом всех факторов, определяющих необходимость ремонтов. Главным является сроки службы элементов машин, обусловленные изнашиванием или усталостными разрушениями. Сроки службы узлов и деталей машин неодинаковы, поэтому длительность МРП обуславливается прогнозируемым выходом из строя группы деталей с примерно одинаковыми сроками службы. Учёт наработки (ресурса) ведётся в основном документе машины – паспорте.

План- график ТО и ПР составляется на каждую единицу оборудования на основании установленных ремонтных показателей и по отработанному времени. Для составления плана-графика необходимо вести учёт наработки оборудования в машино-часах и пересчитывать его в календарное время по формуле:

Т_{мрц кал} = Т_{мрц м-ч} / 720К_м К_к