2. Гипсовые вяжущие материалы – это материалы которые получают в результате термической обработки природного двуводного гипса.

Свойства: По срокам схватывания гипс делится на три группы: группа А – быстротвердеющий гипс (н. сх.>2 мин. к. сх.<15 мин.); группа Б – среднетвердеющий гипс (н. сх.>6 мин. к. сх.<20 мин.); группа В – медленно твердеющий цемент (н. сх.>20 мин. к. сх. не нормируется).

По тонкости помола гипс делится на 3 группы ( количество частиц <00,2 мм.): 3 группа – тонкий помол, 2 группа средний помол, 1 группа – грубый помол.

Механические свойства определяют испытание стандартных образцов балочек 40*40*160, в возрасте 2 часа. Гипс делят на марки Г2,……Г25 (сколько кг. выдерживает 1 см2).

Применение: для гипсовых и гипсобетонных растворов, для штукатурных растворов, для получения СВМ и в качестве добавки в цемент для регулировки сроков схватывания.

3. Магнезиальные вяжущие материалы – это тонкомолотые порошки, которые твердеют при затворении их водными растворами хлористого или сернокислого магния. Особенность данного материала – прочная связь с деревянными породами.

Свойства: начало схватывания более 20 минут, конец не позднее 6 часов. Прочность при сжатии на 28 сутки – 40-60 МПа (400-600 кг/см2).

Применение: для изготовления ксиланта (магнезиальный ВМ + опилки), фибролита (магнезиальный ВМ + стружка), внутренняя облицовка помещений, приготовление штукатурных растворов.

4. Растворимое (жидкое) стекло (силикат натрия) – в его состав входят кварцевый песок, сульфат натрия, кальцинированная сода.

Применение: для закрепления грунтов в сочетании с хлористым кальцием, для защиты каменных материалов от выветривания, для приготовления огнезащитных красок и замазок, для приготовления кислотоупорного цемента.

17. Химический и минералогический состав портландцемента.

Портландцемент – это гидравлический вяжущий материал, твердеющий как в воде, так и на воздухе и получающийся в результате тонкого измельчения клинкера совместно с определенным количеством гипсового камня и различными добавками.

Клинкер получают в результате обжига до спекания мергеля или искусственной сырьевой смеси известняка (75%) и глины (25%)

В результате обжига при высоких температурах окись кальция, соединяясь с другими окисями, образует различные клинкерные материалы, которые придают цементу различные свойства.

Химический состав цемента.

76% CaO, 20 – 25% SiO2, 4 – 8% Al2O3, 2 – 5% Fe2O3, 0,5 – 4,5% MgO, SO3 до 2,5%, в небольших колическвах P2O5.

Минералогический состав цемента:

1. Алит – C3S – трехкальциевый силикат – 42-65%. Быстро вступает в реакцию с водой, твердеет с большим выделением тепла и основную прочность набирает на 28 сутки.

Применяется для дорожных цементов, ремонтных работ, нельзя применять в подводных и подземных сооружениях.

2. Белит – C2S – двухкальциевый силикат – 15-45%. Медленно твердеет с малым выделением тепла. Основную прочность набирает на 180 сутки.

Применяется для сооружения гидросооружений, массивных сооружений.

3. C3A – трехкальциевый алюминат – 3-15%. Самый первый вступает в реакцию с водой, твердеет только на воздухе. При твердении в воде образует гидроаллюминат кальция, который имеет глиноподобную структуру и неморозостоек.

4. Целит - С4АF – четырех кальциевый алюммоферрит – 10-25%. Быстро вступает в реакцию с водой. Прочность набирает в дальние сроки (свыше 28 суток до180 суток).

Рисунок:

18. Технология получения портландцемента.

Процесс производства портланд-цемента:

Добыча известняка и глины, Приготовление сырьевой смеси (дробление, помол, корректировка состава сырья), Обжиг, Помол клинкера совместно с гипсом.

В зависимости от способа подготовки сырья существует три способа производства цемента:

Сухой способ производства портланд-цемента.

Известняк и глина измельчаются при влажности 2-4%. Измельчение проводится в шаровых дробилках (шаровых мельницах).

Мокрый способ.

Известняк и глину измельчают в мокром состоянии при влажности 50-60%

Комбинированный способ.

Сырьевые компоненты измельчаются в мокром состоянии, а перед обжигом высушиваются.

Обжиг сырьевой смеси.

Осуществляется во вращающихся печах длиной 70-240 метров и диаметром 3-4 метра

Рисунок.