8.2. Газоэлектрические методы напыления

В газоэлектрических процессах для создания высокотемператур­ного потока используют тепловое действие электрической дуги, пла­зменной струи, индукционного нагрева токами высокой частоты.

Газоэлектрические методы напыления — одни из наиболее распространенных способов получения металлических покрытий поверхностей нанесением на эти поверхности расплавленного металла. Сущность процесса — металл, расплавленный дугой или ацетилено-кислородным пламенем и распыленный струей сжа­того воздуха (давление до 0,6 МПа), покрывает поверхность вос­станавливаемой детали.

В зависимости от источника расплавления металла различают элек­тродуговое, плазменное и высокочастотное напыления (табл. 8.1).

Способы напыления. Таблица 8.1

Напыление	Преимущества	Недостатки
Электродуговое	Достаточная высокая производительность и простота установки	Повышенное окисление металла и выгорание легирующих элементов
Плазменное	Возможность получения покрытия из тугоплавких и износостойких материалов, в том числе из твердых сплавов	Дефицитность присадочных материалов, относительно высокая стоимость
Высокочастотное	Малое выгорание легирующих элементов, покрытие однородное и прочное, высокая производительность	Сложность оборудования

Применяя газоэлектрические методы напыления, необходимо учитывать, что слой, нанесенный на поверхность детали, не по­вышает ее прочности. Поэтому применять эти способы для восста­новления деталей с ослабленным сечением не следует. При восста­новлении деталей, находящихся под действием динамических на­грузок, а также деталей, работающих при трении без смазочных материалов, необходимо знать, что сцепляемость напыленного слоя с основным металлом детали недостаточна.

Необходимую шероховатость на поверхности деталей, подле­жащих напылению, достигают:

для поверхностей термически необработанной круглой детали на токарно-винторезном станке нарезают «рваную» резьбу резцом, ус­тановленным с большим вылетом ниже оси детали на 3...6 мм. Вибрация резца приводит к появлению шероховатой поверхности с за­усенцами. Резьбу нарезают при скорости резания 8... 10 м/мин (без охлаждения) за один проход резца на глубину 0,6... 0,8 мм. Шаг резь­бы составляет 0,9... 1,3 мм, а для вязких и мягких материалов — 1,1... 1,3 мм. На галтелях резьбу не нарезают. Для выхода резца при нарезании резьбы и устранения выкрашивания покрытия у торца детали делают канавки, глубина которых должна быть на 0,2...0,3 мм больше глубины резания. Часто нарезание резьбы заменяют более производительным процессом — накаткой резьбы. Прочность связи основного металла с покрытием при этом несколько ухудшается;

для поверхностей плоских деталей нарезают «рваные» канавки на строгальных станках. На поверхности небольших плоских дета­лей нарезают на токарных или карусельных станках «рваные» ка­навки в виде архимедовой спирали. Поверхности подвергают пес­коструйной обработке. Канавки должны располагаться перпенди­кулярно к направлению действия нагрузки.

Для получения высокого качества покрытий струю распылен­ного металла направляют перпендикулярно к обрабатываемой де­тали и выдерживают расстояние от сопла горелки до детали в пре­делах 150...200 мм. Вначале металл наносят на участки детали с резкими переходами, углами, галтелями, уступами, а затем осу­ществляют напыление всей поверхности, равномерно наращивая металл. Требуемые размеры, качество отделки и правильную гео­метрическую форму поверхностей, покрытых распыленным ме­таллом, получают при окончательной механической обработке.