2.10.4. Выбор тягового каната.

Выбор тягового каната ведется по разрывному усилию Т’_р, при этом коэффициент запаса прочности:

,

т.е.

,

где Т_max – принимают равным S_max.

Н

Н.

Наиболее близким большим является канат маркировочной группы 1800 Па с разрывным усилием 208кН, диаметр каната 19.5мм, масса 1 метра каната 1.37 кг.

3.Сравнение вариантов по стоимостным показателям.

Для всех исследуемых видов транспорта определены аналитические зависимости стоимостных показателей (капитальных затрат, эксплуатационных расходов и приведенных затрат) от основных независимых переменных - величины грузопотока и дальности транспортирования для всех сравниваемых видов транспорта при транспортировании трех родов груза - руды, песка и угля. Значение этих формул состоит в том, что, будучи выведены однажды, они позволяют, во-первых, в минимально короткий срок с наименьшей трудоемкостью определить величину всех видов затрат при заданных значениях грузопотока и дальности транспортирования с допустимой погрешностью при укрупненных расчетах и, во-вторых, при решении полученного по ним уравнения получить точки равновыгодности попарно сравниваемых вариантов транспорта и, следовательно, определить области рационального их применения.

3.1.Конвейер с резинотросовой лентой без галереи.

Капитальные затраты:

(34.1+154.8L)+(9.1 +16.7L)Г,

где L – длина трассы, км;

Г – величина грузопотока, т/год.

(34.1+154.86.800)+(9.1+16.76.800)3.1 10⁶ = 380 млн. руб.

Эксплутационные затраты:

(31.1+44L)+(4,0+9.2L)Г=(31.1+446.800)+(4.0+9.26800)3.110⁶ = 206 млн. руб.

Приведенные затраты:

(36.6+67L)+(5.3+11.7L)Г=(36.6+676.800)+(5.3+11.76800)3.110⁶ = 263 млн. руб.

3.2.Грузовая подвесная канатная дорога.

Т.к. в расчёты велись для одной дороги, а ГПКД из условий экономической целесообразности – сдвоенная, то каждую из затрат необходимо умножить на коэффициент 1.7.

Капитальные затраты:

(95.4+78.9L)+(82.4+32.3L)Г=(95.4+78.96.800)+(82.4+32.36.800)3.110⁶ = 936 млн. руб.

9361.7 = 1591 млн. руб.

Эксплуатационные затраты:

(46.15+10.85L)+(13.9+7.7L)Г=(46.15+10.856.800)+(13.9+7.76.800)3.110⁶ = 205 млн. руб.

2051.7 = 349 млн. руб.

Приведенные затраты:

(61.5+22L)+(25.8+13L)Г=(61.5+226.800)+(25.8+136.800)3.110⁶ = 354 млн. руб.

3541.7 = 602 млн. руб.

Сравнивая приведенные затраты приходим к выводу, что для данной трассы рационально использовать конвейерный транспорт.

4.Обслуживание. Эксплуатация. Техника безопасности.

Автоматизированные устройства управления и контроля за работой конвейерного транспорта должны обеспечивать:

-включение каждого конвейера в линии после установления рабочей скорости движения конвейерной ленты последующего конвейера или рабочего органа последующего механизма;

-выключение каждого конвейера в линии после остановки конвейерной ленты предыдущего конвейера или рабочего органа последующего механизма;

-сигнализацию при аварийном отключении привода;

-предупредительную сигнализацию, исключающую возможность повторного включения привода до ликвидации аварийной ситуации;

-отключение привода при снижении номинальной скорости более чем на 25% или при увеличении её более чем на 8% на конвейерах при подаче материала по уклону;

-отключение привода при отключении ленты в сторону более чем на 10% её ширины и в случае её касания неподвижных предметов. Датчики схода ленты устанавливают у приводного, натяжного или отклоняющих барабанов в местах вероятного схода ленты. В средней части конвейера датчики устанавливают не реже чем через 50 м;

-включение привода конвейера спустя 3 мин после включения аспирационной системы;

-отключение привода конвейера при затянувшемся процессе пуска, при обрыве или остановке ленты, а также при нагреве барабанов и корпусов подшипников выше допускаемой температуры;

-фиксацию наличия ограждения на приводных и натяжных устройствах.

Вдоль трассы конвейеров, размещаемых в галереях и имеющих наклон к горизонту 6…12^о , устанавливают настилы с поперечинами, а при наклоне более 12^о – ленточные марши.

Через конвейеры длиной более 20 м, размещаемые не выше 1,2 м от уровня пола до низа наиболее выступающих частей конвейера, в необходимых местах трассы конвейера сооружают мостики, огражденные поручнями высотой не менее 1м для прохода людей и обслуживания конвейеров. Мостики через конвейеры размещают на расстоянии не более 100 м друг от друга.

Конвейер, у которых оси приводных и натяжных барабанов находятся выше 1,5 м от уровня пола, должны иметь площадки для обслуживания.

При транспортировании материалов влажностью до 6% и со скоростью более 1,6м/с необходимо предусматривать средства аспирации и пылеподавления.

Для улавливания ферромагнитных включений необходимо предусматривать специальные устройства.

Для нормальной эксплуатации конвейерного транспорта на предприятии должна быть создана мастерская по стыковке и ремонту конвейерных лент. Размеры и оборудование мастерской зависят от числа и протяженности конвейеров, находящихся в эксплуатации на данном предприятии.

При обслуживании конвейерного транспорта с общей протяженностью конвейерных лент до 50 км в мастерской должны быть: мастерская, клееприготовительное помещение и лаборатория.

Надежность работы конвейерного транспорта может быть обеспечена:

-созданием складских ёмкостей или буферных складов, обеспечивающих работу основных технологических агрегатов на время перерыва в работе конвейерного транспорта;

-резервированием отдельных узлов (приводной и натяжной станций, ленты и др.);

-дублированием конвейерной линии или конвейера.

При выборе способа обеспечения надежности в работе конвейерного транспорта применение дублирования конвейерной линии или конвейера допустимо лишь в технологических линиях небольшой длины, когда по каким-либо причинам нельзя применить первые два способа, которые имеют лучшие технико-экономические показатели.

При расчете надежности работы конвейерной линии необходимо учитывать время, затрачиваемое на проведение контроля технического состояния, профилактического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, технологические простои, а также суммарные затраты времени на отыскание и устранение аварийных отказов.

Средняя продолжительность технического обслуживания конвейерного транспорта определяется общей протяженностью, шириной ленты и мощностью привода отдельных конвейеров и зависит от технологического процесса основного производства. Она регулируется численностью и квалификацией обслуживающего персонала, наличием средств диагностики, подъемно-транспортными средствами, обеспечением запасными частями.

Наиболее длительными процессами при регламентированных и аварийных простоях конвейеров или конвейерного транспорта являются замена ленты и вулканизация стыков. Максимальное время на эти операции 36 ч.

Исходя из существующей практики остановка работы конвейерного транспорта или конвейеров производится одновременно с остановкой основных технологических агрегатов на обслуживание и планово-предупредительные ремонты. Максимальная продолжительность текущих ремонтов ленточных конвейеров составляет в среднем 24 ч. Такие ремонты выполняют два раза в год. Каждые 6 лет производят капитальный ремонт продолжительностью до 48 ч. В зависимости от протяженности, мощности приводных станций, условий работы, требований производства продолжительность ремонтов может быть сокращена.

Список используемой литературы

1. Дудкин Е. П. Расчет основных параметров ленточных конвейеров. Методические указания по выполнению курсового проекта. СПб: ПГУПС, 2007. – 24 с.

2. Дудкин Е. П. Расчет основных параметров грузовых подвесных канатных дорог (ГПКД). Методические указания по выполнению курсового проекта. СПб: ПГУПС, 2008. – 20 с.

3. Гельман А.С., Чубаров С. Д. Справочник проектировщика. Промышленный транспорт. - М.: Стройиздат, 1984. - 416с.

4. Коновалов В. С. Области эффективного взаимодействия специальных и универсальных видов транспорта. – М.: Транспорт, 1977. – 384 с.

5. Дудкин Е. П. Специальные дороги промышленных предприятий. Учебное пособие. Часть 1 и 2. – СПб.: ПГУПС, 1993, 1994.

31