Методы планирования материальных потребностей

Календарный метод планирования (стандарт системы МНР I)

Система МКР решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда. Данная система строится на основе заданного производственного расписания, сформированного по заказам потребителей и на прогнозе спроса, которое определяет сроки и объемы производства конечного изделия.

Таблица 1

Производственное расписание на изготовление изделия «И»

Изделие	Недели планового периода
	1	2	3	4	5	6	7	8
И				Х				Y

Затем система последовательно определяет время и количество материальных ресурсов, необходимые для удовлетворения потребностей производственного расписания

Заказы потребителей

Производственное расписание

Прогнозы спроса

Данные о мате­риальных ресурсах, спецификации

Планирование

материальных

потребностей МКР I

Данные о запасах

материальных

ресурсов

Календарный план-график изготовления и закупки компонентов изделия

Рис. 14. Схема системы календарного планирования МКР I

Для расчета необходимы данные:

• о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изделия);

• о нормативных сроках изготовления каждого элемента или компонента изделия или длительности их производственного цикла;

• о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливаемой детали, сборочного компонента и готового изделия;

• о наличных запасах материальных ресурсов.

Процесс создания конечного изделия (И) включает изготовление или закупку всех деталей (Д), сборку всех сборочных (Сб) единиц (узлов, агрегатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия. При этом предполагается, что различные детали изготавливаются одновременно, а длительность совокупного производственного цикла определяют по ведущей детали. Тогда производственный цикл изделия рассчитывают по формуле:

Тц = Т_ид + Т_ис, где Т_ид — производственный цикл изготовления ведущей детали.

Рис.15. Уровневое построение изделия

Схема изготовле­ния изделия (состав изделия) представляется в виде уровневого построе­ния изделия (рис. 15) Итак, одно изделие И состоит из сборочных единиц Сб-1, Сб-2, Сб-3 ^в количестве 2 шт., 1 шт., 1 шт. соответственно. В свою очередь, одна сборочная единица Сб-1 включает 3 шт. детали Д-1 и 1 шт. сборочной единицы Сб-4 и т. д. Количество каждого компонента для производства единицы детали верхнего уровня соответствует значениям, проставленным в скобках при компонентах.

Расчет количества составных элементов для сборки изделия И в количестве X единиц сводится в таблицу.

Таблица 2

Структура уровневого построения изделия

Элемент	Количество
И	Х (для 4-й недели)	Y (для 4-й недели)
Сб-1	2Х	2 Y
Сб-2	1Х	1 Y
Сб-3	1Х	1 Y
Д-1	(3х2)Х	(3х2) Y
Сб-4	(1х2)Х	(1х2) Y
……	…..	…..
Д-2	(2х1х2)Х	(2х1х2) Y

Объемно-календарный метод планирования

Календарный метод не учитывает наличия ограниченных произ­водственных мощностей. Поэтому основным, наиболее существенным мо­ментом в развитии систем данного класса было включение в новую схему МRРII (планирование производственных ресурсов) модуля планирования мощностей на межцеховом и внутрицеховом уровнях, что позволяет сразу увидеть общую разбалансировку плана и более точно и эффективно осу­ществлять весь цикл планирования и оперативного управления производ­ством. Объемно-календарный план строится путем последовательного нане­сения на график (по оси абсцисс которого отложено рабочее время, а по оси ординат — состав операций с соответствующим закрепленным за операцией числом рабочих мест) соответствующих упорядоченных работ по отдельным операциям с фиксацией их длительности (трудоемко­сти). При обнаружении в процессе составления плана «узких мест» избытка производственных мощностей в отдельные периоды вносятся коррективы, сдвигающие или уплотняющие график работ, отражается на цикловом графике путем изменения сроков и фронта работ. В процессе поступления новых заказов в объемно-календарный план вно­сятся дополнения.