Расчёт штучно – калькуляционного времени
Трудозатраты каждой операции характеризуются штучно – калькуляционным временем tшт к.
tшт к = tпз+ tшт
tшт к = Тпз/n + tшт
где Тпз –подготовительно – заключительное время на операцию
tпз –доля подготовительно – заключительного времени, приходящееся на одну деталь
tшт –штучное время
n –число деталей в партии
Трудоёмкость полной обработки детали равна сумме штучно –калькуляционных времён всех операций технологического процесса –это и есть трудоёмкость обработки детали. Подсчитанная таким образом трудоёмкость численно совпадает со станкоёмкостью. Если трудоёмкость выступает как мера оплаты труда, то она увеличивается за счёт умножения станкоёмкости на коэффициент переработки норм, который больше 1, и уменьшается за счёт умножения на коэффициент многостаночности, который меньше 1 (0,7 и 0,6 при обслуживании двух или трёх станков).
В базовом тех процессе штучно – калькуляционное время tшт к = 67мин.
В новом тех процессе штучно – калькуляционное время tшт к = 44,8 мин.
7.9. Краткое описание режущего инструмента.
В графической части изображена развёртка для обработки отверстий точности Н6-Н9 . Развёртка позволяет работать на более высоких скоростях и улучшить качество обрабатываемой поверхности. Дополнительной корректировки и настройки пластин не требуются, благодаря конструкции развёртки они занимают строгое положение. А значит сокращается вспомогательное время, что в свою очередь приводит к повышению производительности обработки на фоне снижения затрат на инструмент.
Это позволяет не выводить инструмент в процессе обработки, увеличить скорость резания и уменьшить время обработки заготовки.
8. Специальный вопрос Рассмотрение станков и инструментальных систем.
Интерфейс шпинделя станка развивался с эволюцией станков. Можно видеть, что некоторые основные вехи, повлиявшие на изменения, это:
ЧПУ, приведшее к автоматической смене инструмента и хранению инструмента – это привело к появлению конуса с большим углом, тяг и зажимных канавок
Повышение оборотов шпинделя
Многофункциональная обработка – точение, фрезерование и сверление с одним и тем же интерфейсом.
Первым и самым известным интерфейсом был конус Морзе, разработанный для сверления еще в 1868 г. После этого появился конус с большим углом 7/24, называемый также конусом ISO (1927 г.). Зажимные канавки и тяги были добавлены для смены инструмента в 60-е годы, но с 3 региональными вариациями:
MAS-BT –Азия; ISO/DIN –Европа; CAT-V –Америка; Недостаток конуса с большим углом – слабая изгибная жесткость и способность выдерживать высокие обороты из-за низкого усилия зажима и отсутствия стыкового контакта с торцом шпинделя, что привело к новым разработкам:
HSK (1992) – разработан в Германии комитетом DIN для высокоскоростных обрабатывающих центров. Его отличает фланцевый контакт и сегментный зажим с пустотелым конусом, исключающим необходимость использования тяги. Приводные шпонки имеют различную конфигурацию в зависимости от варианта и в некоторых случаях отсутствуют для высокоскоростных приложений.
Big Plus – разработан в Японии компанией BIG Daishowa для обрабатывающих центров. Улучшенная точность обеспечивает контакт по конусу и торцу, но для зажима все еще используется тяга.
И HSK, и Big Plus сосредоточили разработку на вращающихся (обрабатывающий центр) применениях.
Третье соединение, разработанное в тот же период, – это Coromant Capto (1990), в котором сосредоточены преимущества и HSK, и Big Plus, но также устранена надобность в приводных шпонках, вместо которых привод осуществляется через многогранник. Улучшенная радиальная точность и передача крутящего момента потребовались для обеспечения требований для 3 областей применения
Интерфейс шпинделя станка – обрабатывающий центр, токарно-карусельный станок
Модульное соединение – обрабатывающие центры
Ручная система быстрой смены инструмента – токарный станок
Через несколько лет новое поколение многофункциональных станков потребовало интерфейса шпинделя для обеспечения статических (точение) и вращающихся (фрезерование/сверление) приложений, и сужающийся многогранник был естественным выбором.
Выбор интерфейса шпинделя – это ключевое решение, так как оно часто определяет ограничения по эффективности резания металла. Нет быстрого ответа на вопрос, какой интерфейс самый лучший – на самом деле это зависит от деталей, которые будут обрабатываться, и от операций, которые будут выполняться. Не следует полагать, что варианты стандартного шпинделя со станком обязательно представляют собой лучший выбор интерфейса.
Когда не производится обработка, для интерфейса шпинделя требуется быстрая заменяемость. Однако при обработке жизненно важно, чтобы стык между шпинделем и соединением был плотным, даже если усилия резания стремятся нарушить этот интерфейс.
Важно иметь интерфейс, который дает хорошую жесткость на изгиб и требуемые характеристики крутящего момента.
Жесткость на изгиб – требуется для обеспечения стабильного процесса резания при обработке инструментом с большим вылетом или при значительных нагрузках при резании.
Передача крутящего момента – это ключевой параметр для фрез большого диаметра и для токарных операций. Нагрузка, приложенная на расстоянии от осевой линии шпинделя (крутящий момент=сила x радиус), должна восприниматься большей контактной поверхностью.
|
|
|
|
Параметры соединения, характеризующие способность выдерживать высокие изгибающие силы или радиальные усилия резания, это:
Контактный диаметр фланца – стыковой контакт фланца увеличивает базу основания, уменьшая передачу усилия резания
Усилие зажима – чем больше усилие зажима при креплении соединения, тем больше усилие резания, при котором соединение «проворачивается».
Площадь поперечного сечения – уменьшение диаметра инструмента по отношению к контактному диаметру фланца уменьшает жесткость инструмента
Передача крутящего момента – наиболее очевидно при больших диаметрах инструментов и при точении, что неспособность противостоять крутящему моменту означает немедленную потерю высоты центров и точности.