3. Химический и минеральный состав клинкера портландцемента.

Клинкер получают в печах обжига (1500 ºС) сырьевой смеси, он представляет собой зерна от 10 до 60 мм. Клинкер оценивают по нескольким показателям: 1) химический состав клинкера- содержание в нем отдельных оксидов. -64-66%;-21-24%;-4-8%;-2-4%;-до 5%;-до 1%;-до2%;и-до 0.3-0.5%. В процессе обжига, доводимого до спекания, главные оксиды образуют силикаты алюминаты и алюмофириты кальция в виде минералов в виде кристаллической структуры, а некоторая часть их входит в стекловидную фазу, 2) минералогический состав клинкера. Оснавными минералами клинкера являются: алит, белит, трехкальцевый алюминат, алюмоферит кальция. Алит(или)- самый важный минерал клинкера, определяющий быстроту твердения, прочность и другие свойства портландцемента; содержится в клинкере в количестве 45-60%. Белит(или)- второй по важности и содержанию (20-30%) силикатный минерал клинкера. Он медленно твердеет, но достигает высокой прочности при длительном твердении портландцемента. Трехкальцевый алюминат ()-- содержится в количестве 4-12%- самый активный клинкерный минерал, быстро взаимодействует с водой. Является причиной сульфатной коррозии бетона, поэтому в сульфатостойком цементе содержаниеограничено 5%. Четырехкальцевый алюмоферит (). Изменяя минеральный состав цемента можно варьировать его качество. Цементы высоких марок и быстротвердеющие изготовляют с повышенным содержанием трёхкальциевого селиката (алитовые цементы). Цементы с высоким содержанием белита (белитове) медленно твердеют, однако прочность и нарастает в течение длительного времени и в возрасте нескольких лет может оказаться достаточно высокой.

В 1887 году Ле-Шателье предложил кристаллическую теорию твердения. В 1893 году Михаэлс предложил коллоидную теорию твердения. В 1923 году Байкой предложил свою теорию, в которую объединил тории Ле-Шателье и Михаэлиса. По этой теории схватывание и твердение цементного камня можно разбить на 3 периода: 1) растворение минералов до образования насыщенного раствора, в растворе идёт взаимодействие образование гидратных соединений; 2) коллоидация или схватывание, прямое присоединение воды минералом минуя раствор, с образование на поверхности частиц геля или коллоида; 3) образование кристаллического сростка, сращивание кристаллов с образованием сростка – обеспечивает прочность.

4.Тхнология и свойства бетонов с дисперсным армированием.

При замесе необходимо обеспечивать равномерное распределение волокон в смеси. Бетонная смесь с фибрами склонна к комкованию, а волокна могут спутываться в «ежи». Подобное явление наблюдается в тех случаях, когда содержание фибры превышает 2% по объёму, при слишком высоком отношение длины волокон к диаметру (фибра: d=0,3мм, l=25мм), чрезмерно продолжительным перемешиванием смеси, а также при высоком содержание крупного заполнителя (его крупность не должна превышать 10мм). Для качественного приготовления фибробетонной смеси используют различные приёмы: вводят фибру в последнюю очередь непосредственно в бетоносмеситель, или смешивают сначала заполнители и волокна, а затем добавляют цемент и воду. Вибрирование, главным образом на виброплощадке, может привести к ориентации волокон (в некоторых случаях именно этого и добиваются). Иногда используют одновременный набрызг волокна и мелкозернистого бетона. Эффективность влияния различных видов волокон на свойства бетона зависит от соотношения модулей упругостей армирующих волокон и бетона. При отношение возможно получение фибробетона с повышенной прочностью на растяжение и трещеностойкость. Приповышается ударная прочность, вязкость бетона и сопротивление материала истираемости. На способность волокон останавливать трещеннообразоание влияют такие факторы как длина волокон, их содержание в смеси и расстояние между ними.