- •Материаловедение и технология конструкционных материалов
- •Оглавление
- •Раздел I. Строение и свойства материалов
- •Раздел II. Структура, свойства и термическая обработка железоуглеродистых сплавов
- •Раздел III. Конструкционные и инструментальные материалы
- •Раздел IV. Способы литья в металлургии и в машиностроении
- •Раздел V. Обработка металлов давлением в металлургии и машиностроении
- •Раздел VI. Обработки резанием
- •Раздел VII. Теплофизические основы и технологии сварочного производства
- •Раздел VIII. Изготовление деталей из композиционных материалов, электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •Введение
- •Раздел VIII посвящен получению заготовок методом порошковой металлургии и заготовок из полимерных материалов, а также электро-физико-химическим и нетрадиционным методам обработки.
- •Раздел I. Строение и свойства материалов
- •1. Строение, структура и свойства металлов и сплавов
- •1.1. Агрегатные состояния
- •1.2. Металлы и их кристаллическое строение
- •1.3. Реальное строение металлов и дефекты кристаллических решеток
- •1.4. Строение сплавов
- •1.5. Основные закономерности процесса кристаллизации, превращения в твердом состоянии, полиморфизм
- •1.6. Превращения в твердом состоянии. Полиморфизм
- •2. Механические, физические и технологические свойства материалов
- •2.1. Свойства материалов
- •2.2. Деформации и напряжения
- •2.3. Испытание материалов на растяжение и ударную вязкость
- •2.4. Определение твердости
- •2.5. Упругая и пластическая деформации, наклеп и рекристаллизация
- •Раздел II. Структура, свойства и термическая обработка железоуглеродистых сплавов
- •3. Диаграмма «железо – углерод (цементит)»
- •3.1. Общий обзор диаграмм состояния
- •5. Диаграмма состояния для сплавов, образующих химические соединения.
- •7. Диаграмма состояния сплавов с полиморфными превращениями компонентов и эвтектоидным превращением.
- •3.2. Компоненты, фазы и структурные составляющие железоуглеродистых сплавов
- •3.3. Изменения структуры сталей при охлаждении
- •3.4. Изменения структуры чугунов при охлаждении
- •3.5. Классификация и свойства углеродистых сталей
- •3.6. Классификация и свойства чугунов
- •4. Термическая и химико-термическая обработка углеродистых сталей
- •4.1. Влияние нагрева и скорости охлаждения углеродистой стали на ее структуру
- •4.2. Отжиг углеродистых сталей
- •4.3. Закалка углеродистых сталей
- •4.4. Отпуск закаленных углеродистых сталей
- •4.5. Химико-термическая обработка сталей
- •Раздел III. Конструкционные и инструментальные материалы
- •5. Конструкционные стаЛи и сплавы
- •5.1. Влияние легирующих элементов на структуру, механические свойства сталей и превращения при термообработке
- •5.2. Маркировка и классификация легированных сталей
- •5.3. Конструкционные стали
- •5.4. Коррозионно-стойкие стали
- •5.5. Жаропрочные стали и сплавы
- •5.6. Жаростойкие стали и сплавы
- •5.7. Инструментальные стали и сплавы для обработки материалов резанием
- •5.8. Инструментальные стали для обработки давлением
- •6. Титановые, медные и алюминиевые сплавы
- •6.1. Титан и его сплавы
- •6.2. Медь и её сплавы
- •6.3. Алюминий и его сплавы
- •7. Неметаллические материалы
- •7.1. Полимеры и пластмассы
- •7.2. Резиновые и клеящие материалы
- •7.3. Стекло, ситаллы, графит
- •7.4. Композиционные материалы
- •Раздел IV. Способы литья в металлургии и машиностроении
- •8. Производство чугуна и стали
- •8.1. Производство чугуна
- •8.2. Сущность процесса выплавки стали
- •8.3. Производство стали в мартеновских печах и конвертерах
- •8.4. Производство и повышение качества сталей и сплавов в электропечах
- •9. Способы литья
- •9.1. Изготовление песчаных литейных форм
- •9.2. Основные операции получения отливок в песчаных формах
- •9.3. Закономерности охлаждения отливок в литейных формах
- •9.4. Литье в оболочковые формы и по выплавляемым моделям
- •9.5. Литье в металлические формы, под давлением, центробежное литье
- •Раздел V. Обработка металлов давлением в металлургии и машиностроении
- •10. Горячая и холодная обработка металлов давлением. Прокатка
- •10.1. Горячая и холодная обработка металлов давлением
- •10.2. Нагрев заготовок перед обработкой давлением
- •10.3. Прокатка: схемы процесса, продукция, оборудование и инструмент
- •10.4. Деформации при прокатке
- •10.5. Мощность и усилия деформирования при прокатке
- •10.6. Теплообмен и температура при горячей прокатке
- •11. Волочение и прессование
- •11.1. Волочение: схема процесса, продукция, оборудование и инструмент
- •11.2. Деформации и напряжения при волочении
- •11.3. Работа, мощность и усилия при волочении
- •11.4. Температура при волочении
- •11.5. Прессование: схемы процесса, продукция, инструмент
- •11.6. Деформации, работа и усилия деформирования при прессовании
- •12. Способы обработки металлов давлением в машиностроении
- •12.1. Общая характеристика операций ковки и горячей объемной штамповки
- •12.2. Оборудование для ковки и штамповки
- •12.3. Деформации, работа и усилия при различных операциях ковки и штамповки
- •12.4. Нагрев и охлаждение штампов при горячей штамповке
- •12.5. Холодная листовая штамповка
- •Тесты для проверки знаний
- •Раздел VI. Обработка резанием
- •13. Характеристики способов обработки резанием, деформации и силы резания
- •13.1. Способы обработки резанием
- •13.2. Металлорежущие станки
- •13.3. Режущие инструменты, действительные углы режущего лезвия
- •13.4. Характеристики режима резания и сечения срезаемого слоя
- •14. Деформации, напряжения, силы и температуры при резании
- •14.1. Схематизация стружкообразования и характеристики деформаций при резании
- •14.2. Силы при точении
- •14.3. Схема и расчет сил при торцовом фрезеровании
- •14.4. Предел текучести и температура деформации при резании
- •14.5. Температура полуплоскости от равномерно распределенного быстродвижущегося источника тепла
- •14.6. Температура передней поверхности режущего лезвия
- •14.7. Температура задней поверхности режущего лезвия
- •15. Износостойкость инструмента и режимы резания, проектирование технологического процесса
- •15.1. Изнашивание и износостойкость режущих инструментов
- •15.2. Обрабатываемость материалов, характеристики обрабатываемости
- •15.3. Назначение режимов резания и параметров инструмента при обработке резанием
- •Тесты для проверки знаний
- •Раздел VII. Теплофизические основы и технологии сварочного производства
- •16. Характеристика способов сварки и схематизация сварочных процессов
- •16.1. Классификация и технологические характеристики различных способов сварки
- •16.2. Основные источники энергии, применяющиеся при сварке
- •16.3. Схематизация процессов распространения тепла при сварке
- •16.4. Тепловой баланс электрической дуговой сварки
- •17. Способы термической сварки
- •17.1. Ручная дуговая сварка
- •17.2. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •17.3. Сварка в защитных газах
- •17.4. Плазменная сварка и резка
- •17.5. Электрошлаковая сварка
- •17.6. Газовая сварка
- •18. Термомеханические способы сварки
- •18.1. Электрическая контактная стыковая сварка
- •18.2. Электрическая контактная точечная сварка
- •18.3. Электрическая контактная шовная сварка
- •18.4. Конденсаторная сварка
- •18.5. Сварка трением
- •18.6. Ультразвуковая сварка
- •Тесты для проверки знаний
- •Раздел VIII. Изготовление деталей из композиционных материалов, электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •19. Получение деталей методом порошковой металлургии
- •19.1. Технологический процесс получения деталей методом порошковой металлургии
- •Химико-металлургический способ
- •19.2. Получение порошка исходного материала
- •19.3. Формование заготовок
- •19.4. Спекание и доводка заготовок
- •20. Производство изделий из полимерных материалов
- •20.1. Способы формообразования деталей из полимеров в вязкотекучем состоянии
- •20.2. Обработка полимеров в высокоэластичном состоянии
- •20.3. Обработка полимерных материалов в твердом состоянии
- •20.4. Сварка полимерных материалов
- •21. Электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •21.1. Классификация электро-физико-химических методов обработки
- •21.2. Электроэрозионная обработка
- •21.3. Электрохимическая (анодно-химическая) обработка
- •21.4. Ультразвуковая размерная обработка
- •21.5. Лучевая обработка
- •21.6. Комбинированные процессы обработки
- •21.7. Нетрадиционные методы обработки
- •21.8. Методы формирования изделий путем наращивания поверхности
- •21.9. Методы поверхностной модификации свойств изделий
- •Тесты для проверки знаний
- •Библиографический список
21.5. Лучевая обработка
Лучевая обработка основана на съеме материала при воздействии на него концентрированных лучей с высокой плотностью энергии путем преобразования лучевой энергии в тепловую непосредственно в зоне обработки. Способы лучевой обработки требуют применения специальных устройств, обеспечивающих подвод лучевой энергии к зоне обработки. Они применяются для обработки заготовок, как из электропроводных, так и из неэлектропроводных материалов.
Рис. 21.5. Концентрация энергии (плотность мощности) различных тепловых источников:
ГП, ДП – газовое и дуговое пламя; ЭЛ – электронный луч; ИР – искровой разряд;
СД – сварочная дуга; ЛИ – лазерное излучение
В настоящее время для размерного съема материала применяется в основном лазерная (светолучевая) и электронно-лучевая обработка. Сравнительные характеристики концентрации энергии термических лучевых источников приведены на рисунке 21.5.
Концентрация энергии различных лучевых источников может быть оценена удельной мощностью в пятне нагрева. Наибольшую интенсивность энергии до 108 Вт/см2 может обеспечить воздействие лазерным и электронным лучами. Основные характеристики термических источников концентрированных потоков энергии (КПЭ) приведены в таблице 21.1.
Таблица 21.1
Характеристики термических источников КПЭ
Термический источник |
Предельная концентрация мощности, Вт/см2 |
Физический носитель |
Область технологического применения |
Газовое пламя |
8·102 |
Струя раскаленного газа T≈3500 К |
Разрезка, сопутствующий подогрев. Максимальная толщина до 3 мм |
Дуговая плазма |
6·103 |
Газ и пары металла, ионизированные электрическим разрядом |
Разрезка (до 3 мм), сварка, термообработка, наплавка |
Электронный луч |
105 |
Пучок электронов в вакууме |
Разрезка, сварка (до 20 мм / проход), термообработка, наплавка |
Непрерывный лазерный луч |
109 |
Пучок фотонов в атмосфере |
Сварка (до 10 мм / проход), термообработка, наплавка, испарение пленок |
Импульсный лазерный луч |
1010 |
Пучок фотонов в атмосфере |
Испарение пленок, сверление отверстий, аморфизация поверхности, ударное упрочнение |
Лазерная обработка основана на использовании монохроматического электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или взрывное разрушение материала (рис. 21.6). Обработка лазерным лучом может осуществляться в воздухе, вакууме или в газовой среде в виде одиночных или серийных импульсов заданной формы с определенной длительностью, частотой следования и пиковой мощностью, а также в виде непрерывного (или квазинепрерывного, модулированного с частотой 5–50 кГц) излучения с заданной средней мощностью.
Рис. 21.6. Схема установки для лазерной обработки:
1 – активная среда; 2 – система накачки активной среды; 3 – резонатор;
4 – система охлаждения; 5 – зеркало; 6 – заслонка; 7 – фокусирующая система;
8 – система подачи газа; 9 – обрабатываемая деталь
В зоне локализации излучения форма и диаметр светового пятна изменяются от единиц до сотен микрометров и, в зависимости от температуры и давления, развиваемых на поверхности материала, возможно осуществление различных технологических операций: прошивка отверстий, удаление припуска, скрайбирование (маркировка), сварка, термообработка.
Для технологических целей используются твердотельные и газовые лазеры. Оборудование на базе твердотельных лазеров предпочтительнее использовать для обработки прецизионных деталей с малой площадью, а использование более мощных газовых лазеров непрерывного излучения целесообразно при обработке больших участков поверхностей.
Промышленность использует лазерные установки – полуавтоматы, лазерные станки с программным управлением, лазерные автоматизированные технологические комплексы, различающиеся схемой перемещения материала относительно лазерного луча.
Лазерное оборудование на базе твердотельных лазеров в основном используется для прецизионной обработки: прошивки отверстий в различных материалах (в керамике, ситалле, феррите, рубине); прецизионной резки, маркировки и скрайбирования.
Для процессов разделения материалов используется лазерное излучение как с непрерывной, так и с импульсной генерацией на базе твердотельных и газовых лазеров; при этом более высокую производительность имеют технологические установки на базе газовых лазеров непрерывного излучения.
Лазерную разрезку целесообразно применять при раскрое листов из сталей, титановых сплавов и цветных металлов толщиной 4–10 мм, неметаллических материалов (фанера, картон, ткани, резины, пластмассы) и при обработке заготовок сложного профиля. При этом скорости разрезания достигают десятков метров в минуту при толщине материала до 2 мм и 1–2 м/мин – при толщине материала 10–20 мм. На установках для разрезки можно производить также разметку и маркировку листовых металлических материалов.
Управляя интенсивностью лазерного облучения, можно реализовать различные процессы в поверхностном слое обрабатываемого материала: нагрев до температур, не превышающих температуру плавления, но достаточных для структурно-фазовых превращений; нагрев до температур, превышающих температуру плавления, но ниже температуры испарения; интенсивное испарение поверхности.
Эффекты, которые возникают в поверхностном слое обрабатываемого материала, подразделяются на три группы: 1 группа – лазерная обработка без оплавления материала, обеспечивающая термоупрочнение, отпуск, отжиг; 2 группа – лазерная обработка с оплавлением, обеспечивающая термоупрочнение, аморфизацию, поверхностное микролегирование и наплавку; 3 группа – лазерная обработка с испарением обрабатываемого материала.
Электронно-лучевая обработка основана на ускорении и фокусировании электронов в узкий пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным электрическом полем, при последующем их направлении на обрабатываемую деталь-анод. Физическая сущность процесса электронно-лучевой обработки состоит в концентрации и преобразовании кинематической энергии электронов в тепловую энергию, благодаря чему возможна обработка небольших отверстий, щелей размерами до нескольких десятков микрон. Её применяют для получения микроотверстий в прецизионных деталях радиоэлектронной промышленности, в охлаждаемых лопатках турбин, в особо чистых материалах, для которых недопустим контакт с воздухом, при изготовлении сеток в листовом материале.
Для формирования электронного пучка используют специальные устройства называемые генераторами электронного луча (электронная пушка), рис. 21.7.
Рис. 21.7. Принципиальная схема установки для электронно-лучевой обработки:
1 – электронная пушка; 2 – магнитное поле; 3 – испаряющее пятно сконцентрированного электронного пучка; 4 – нагреватель заготовки; 5 – обрабатываемая заготовка;
6 – вакуумная система; 7 – корпус установки; 8 – поток испаряемого пара;
9 – бленда (затвор); 10 – охлаждаемый тигель с веществом, подлежащим испарению
Обработка электронным лучом обычно выполняется в высоком вакууме. Это связано с необходимостью исключения взаимодействия генерируемых электронов с молекулами и атомами воздушной среды, приводящего к дисперсии электронного луча и заметному снижению концентрации его энергии.
Поэтому размеры технологической камеры установки должны быть соизмеримы с длиной пробега управляемых свободных электронов. Длина пробега свободных электронов λe может быть рассчитана по формуле
λe =1 / (π·n·σ), (21.1)
где n – молекулярная газовая концентрация (число молекул на единице объема); σ – размер полезной площади сечения газовой ионизации молекулы летящими электронами.
Согласно формуле (21.1) длина пробега электронного луча до обработанной поверхности определяется величиной остаточного давления, как показано в таблице 21.2.
Таблица 21.2
P, Па |
1,01·105 |
133 |
1,33 |
1,33·10-2 |
λe, м. |
3,5·10-7 |
2,66 · 10-4 |
2,66·10-2 |
2,66 |
Таким образом, в зависимости от величины давления в камере установки величина допустимого давления остаточных газов может колебаться в пределах 10-1–10-2 Па.
Сконцентрированный поток электронов является идеальным инструментом для тепловой обработки металлов. Преимущества электронно-лучевой обработки по сравнению с обработкой лазерным лучом состоят в достижении более высокого коэффициента полезного действия (0,9-0,98) и возможности; эффективного управления мощностью, распределением плотности теплового потока в пятне нагрева и т. д. Технологические возможности электронно-лучевой обработки являются главной причиной ее широкого применения в промышленности для плавления, сварки, размерной обработки тугоплавких металлов.