- •Материаловедение и технология конструкционных материалов
- •Оглавление
- •Раздел I. Строение и свойства материалов
- •Раздел II. Структура, свойства и термическая обработка железоуглеродистых сплавов
- •Раздел III. Конструкционные и инструментальные материалы
- •Раздел IV. Способы литья в металлургии и в машиностроении
- •Раздел V. Обработка металлов давлением в металлургии и машиностроении
- •Раздел VI. Обработки резанием
- •Раздел VII. Теплофизические основы и технологии сварочного производства
- •Раздел VIII. Изготовление деталей из композиционных материалов, электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •Введение
- •Раздел VIII посвящен получению заготовок методом порошковой металлургии и заготовок из полимерных материалов, а также электро-физико-химическим и нетрадиционным методам обработки.
- •Раздел I. Строение и свойства материалов
- •1. Строение, структура и свойства металлов и сплавов
- •1.1. Агрегатные состояния
- •1.2. Металлы и их кристаллическое строение
- •1.3. Реальное строение металлов и дефекты кристаллических решеток
- •1.4. Строение сплавов
- •1.5. Основные закономерности процесса кристаллизации, превращения в твердом состоянии, полиморфизм
- •1.6. Превращения в твердом состоянии. Полиморфизм
- •2. Механические, физические и технологические свойства материалов
- •2.1. Свойства материалов
- •2.2. Деформации и напряжения
- •2.3. Испытание материалов на растяжение и ударную вязкость
- •2.4. Определение твердости
- •2.5. Упругая и пластическая деформации, наклеп и рекристаллизация
- •Раздел II. Структура, свойства и термическая обработка железоуглеродистых сплавов
- •3. Диаграмма «железо – углерод (цементит)»
- •3.1. Общий обзор диаграмм состояния
- •5. Диаграмма состояния для сплавов, образующих химические соединения.
- •7. Диаграмма состояния сплавов с полиморфными превращениями компонентов и эвтектоидным превращением.
- •3.2. Компоненты, фазы и структурные составляющие железоуглеродистых сплавов
- •3.3. Изменения структуры сталей при охлаждении
- •3.4. Изменения структуры чугунов при охлаждении
- •3.5. Классификация и свойства углеродистых сталей
- •3.6. Классификация и свойства чугунов
- •4. Термическая и химико-термическая обработка углеродистых сталей
- •4.1. Влияние нагрева и скорости охлаждения углеродистой стали на ее структуру
- •4.2. Отжиг углеродистых сталей
- •4.3. Закалка углеродистых сталей
- •4.4. Отпуск закаленных углеродистых сталей
- •4.5. Химико-термическая обработка сталей
- •Раздел III. Конструкционные и инструментальные материалы
- •5. Конструкционные стаЛи и сплавы
- •5.1. Влияние легирующих элементов на структуру, механические свойства сталей и превращения при термообработке
- •5.2. Маркировка и классификация легированных сталей
- •5.3. Конструкционные стали
- •5.4. Коррозионно-стойкие стали
- •5.5. Жаропрочные стали и сплавы
- •5.6. Жаростойкие стали и сплавы
- •5.7. Инструментальные стали и сплавы для обработки материалов резанием
- •5.8. Инструментальные стали для обработки давлением
- •6. Титановые, медные и алюминиевые сплавы
- •6.1. Титан и его сплавы
- •6.2. Медь и её сплавы
- •6.3. Алюминий и его сплавы
- •7. Неметаллические материалы
- •7.1. Полимеры и пластмассы
- •7.2. Резиновые и клеящие материалы
- •7.3. Стекло, ситаллы, графит
- •7.4. Композиционные материалы
- •Раздел IV. Способы литья в металлургии и машиностроении
- •8. Производство чугуна и стали
- •8.1. Производство чугуна
- •8.2. Сущность процесса выплавки стали
- •8.3. Производство стали в мартеновских печах и конвертерах
- •8.4. Производство и повышение качества сталей и сплавов в электропечах
- •9. Способы литья
- •9.1. Изготовление песчаных литейных форм
- •9.2. Основные операции получения отливок в песчаных формах
- •9.3. Закономерности охлаждения отливок в литейных формах
- •9.4. Литье в оболочковые формы и по выплавляемым моделям
- •9.5. Литье в металлические формы, под давлением, центробежное литье
- •Раздел V. Обработка металлов давлением в металлургии и машиностроении
- •10. Горячая и холодная обработка металлов давлением. Прокатка
- •10.1. Горячая и холодная обработка металлов давлением
- •10.2. Нагрев заготовок перед обработкой давлением
- •10.3. Прокатка: схемы процесса, продукция, оборудование и инструмент
- •10.4. Деформации при прокатке
- •10.5. Мощность и усилия деформирования при прокатке
- •10.6. Теплообмен и температура при горячей прокатке
- •11. Волочение и прессование
- •11.1. Волочение: схема процесса, продукция, оборудование и инструмент
- •11.2. Деформации и напряжения при волочении
- •11.3. Работа, мощность и усилия при волочении
- •11.4. Температура при волочении
- •11.5. Прессование: схемы процесса, продукция, инструмент
- •11.6. Деформации, работа и усилия деформирования при прессовании
- •12. Способы обработки металлов давлением в машиностроении
- •12.1. Общая характеристика операций ковки и горячей объемной штамповки
- •12.2. Оборудование для ковки и штамповки
- •12.3. Деформации, работа и усилия при различных операциях ковки и штамповки
- •12.4. Нагрев и охлаждение штампов при горячей штамповке
- •12.5. Холодная листовая штамповка
- •Тесты для проверки знаний
- •Раздел VI. Обработка резанием
- •13. Характеристики способов обработки резанием, деформации и силы резания
- •13.1. Способы обработки резанием
- •13.2. Металлорежущие станки
- •13.3. Режущие инструменты, действительные углы режущего лезвия
- •13.4. Характеристики режима резания и сечения срезаемого слоя
- •14. Деформации, напряжения, силы и температуры при резании
- •14.1. Схематизация стружкообразования и характеристики деформаций при резании
- •14.2. Силы при точении
- •14.3. Схема и расчет сил при торцовом фрезеровании
- •14.4. Предел текучести и температура деформации при резании
- •14.5. Температура полуплоскости от равномерно распределенного быстродвижущегося источника тепла
- •14.6. Температура передней поверхности режущего лезвия
- •14.7. Температура задней поверхности режущего лезвия
- •15. Износостойкость инструмента и режимы резания, проектирование технологического процесса
- •15.1. Изнашивание и износостойкость режущих инструментов
- •15.2. Обрабатываемость материалов, характеристики обрабатываемости
- •15.3. Назначение режимов резания и параметров инструмента при обработке резанием
- •Тесты для проверки знаний
- •Раздел VII. Теплофизические основы и технологии сварочного производства
- •16. Характеристика способов сварки и схематизация сварочных процессов
- •16.1. Классификация и технологические характеристики различных способов сварки
- •16.2. Основные источники энергии, применяющиеся при сварке
- •16.3. Схематизация процессов распространения тепла при сварке
- •16.4. Тепловой баланс электрической дуговой сварки
- •17. Способы термической сварки
- •17.1. Ручная дуговая сварка
- •17.2. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •17.3. Сварка в защитных газах
- •17.4. Плазменная сварка и резка
- •17.5. Электрошлаковая сварка
- •17.6. Газовая сварка
- •18. Термомеханические способы сварки
- •18.1. Электрическая контактная стыковая сварка
- •18.2. Электрическая контактная точечная сварка
- •18.3. Электрическая контактная шовная сварка
- •18.4. Конденсаторная сварка
- •18.5. Сварка трением
- •18.6. Ультразвуковая сварка
- •Тесты для проверки знаний
- •Раздел VIII. Изготовление деталей из композиционных материалов, электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •19. Получение деталей методом порошковой металлургии
- •19.1. Технологический процесс получения деталей методом порошковой металлургии
- •Химико-металлургический способ
- •19.2. Получение порошка исходного материала
- •19.3. Формование заготовок
- •19.4. Спекание и доводка заготовок
- •20. Производство изделий из полимерных материалов
- •20.1. Способы формообразования деталей из полимеров в вязкотекучем состоянии
- •20.2. Обработка полимеров в высокоэластичном состоянии
- •20.3. Обработка полимерных материалов в твердом состоянии
- •20.4. Сварка полимерных материалов
- •21. Электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •21.1. Классификация электро-физико-химических методов обработки
- •21.2. Электроэрозионная обработка
- •21.3. Электрохимическая (анодно-химическая) обработка
- •21.4. Ультразвуковая размерная обработка
- •21.5. Лучевая обработка
- •21.6. Комбинированные процессы обработки
- •21.7. Нетрадиционные методы обработки
- •21.8. Методы формирования изделий путем наращивания поверхности
- •21.9. Методы поверхностной модификации свойств изделий
- •Тесты для проверки знаний
- •Библиографический список
21.7. Нетрадиционные методы обработки
Нетрадиционные методы обработки основаны на удалении припуска путем использования энергии воды или водоабразивной смеси воздействующей на поверхность при высоких давлениях или формировании изделий путем наращивания их поверхностей до размеров, предусмотренных конструктором в чертежах.
Под водоструйной обработкой понимают резание струей воды или водоабразивной смесью, истекающей под давлением 400–600 МПа из сопла диаметром 0,1–0,2 мм со скоростью до 1000 м/с.
Наибольшее распространение в промышленности получила водоабразивная обработка, которая осуществляется смесью мелкодисперсных абразивных зерен и воды (рис. 21.8). Кинетическая энергия водяной струи передается частицам абразива, которые срезают микростружки с обрабатываемой обработки. При этом практически полностью отсутствует тепловое и силовое воздействие на заготовку, получается недеформируемая поверхность резания без заусенцев и искажений структуры металла.
Рис. 21.8. Принципиальная схема и устройство установки для водоабразивной обработки поверхностей: 1 – система подачи воды (давление 400 МРа и выше); 2 – система подачи абразивного порошка (SiC, Al2O3); 3 – водоабразивная смесь; 4 – обрабатываемая поверхность заготовки, 5 – расстояние от сопла установки до обрабатываемой поверхности; 6 – выходное сопло установки; 7 – направление перемещения сопла относительно обрабатываемой поверхности; 8 – камера смешивания абразивного порошка с жидкостью
На водоструйных установках можно разрезать листовой материал, вырезая точные прямые углы, пробивать небольшие отверстия, прорезать узкие пазы и выполнять близко расположенные профили (в том числе в неэлектропроводящих материалах). Процесс обработки можно начинать в любой точке поверхности изделия. Сравнительно небольшая ширина резания (0,1–0,3 мм при резании водой и 1–1,5 мм при резании водоабразивной струей) обеспечивает экономию материала и снижение энергозатрат. Процессы отличаются гибкостью, экологической безопасностью и чаще используют при выполнении индивидуальных заказов, требующих быстрой переналадки оборудования.
Водоабразивная обработка достаточно широко используется при разрезке листового материала, обработке для улучшения качества поверхностного слоя, прорезании пазов различного профиля и назначения. Водоабразивное резание производят смесью воды и мелкодисперсного абразивного порошка, истекающей под давлением 400 МПа из сопла диаметром 0,1–0,2 мм со скоростью до 1000 м/с.
В стандартных водоабразивных установках (см. рис. 21.8) система, создающая давление жидкости (обычно воды) 1, включает гидропомпу низкого давления и усилитель, поддерживающий давление воды в пределах 250–400 МПа. Вода под давлением pJ прокачивается через трубку из твердого сплава высокой износостойкости, имеющей диаметр порядка 1 мм, и соединяется с системой смешивания 8. Благодаря инжекции на входе в трубку абразивного порошка, который «подсасывается» из специального бункера 2, происходит его смешивание с жидкостью. Смесь под давлением порядка 350–450 МПа и скоростью до 900–1200 м/с подается на обрабатываемую поверхность 4 заготовки. Кинетическая энергия водяной струи передается частицами абразива, которые срезают микростружки с обрабатываемой поверхности. При этом практически полностью отсутствует тепловое и силовое воздействие на поверхность заготовки, получается недеформируемая поверхность резания без заусенцев и искажений структуры металла, что позволяет формировать высококачественные геометрические и физико-механические параметры приповерхностных слоев обработанной детали.
Наиболее важными параметрами водоабразивной обработки, оказывающими сильное влияние на производительность и качество обработки, являются: расстояние от выходного сопла установки до обрабатываемой поверхности dn, скорость перемещения сопла Vf, угол расположения сопла установки относительно обрабатываемой поверхности αJ, давление жидкости, подаваемой в инжекторную камеру pJ .
Для водоабразивных процессов обработки чрезвычайно важным являются конструкция смешивающей головки. Наиболее оптимальными по конструктивным параметрам является смешивающие головки, базирующиеся на системе впрыска.
На водоструйных установках можно разрезать листовой материал, вырезая точные прямые углы, пробивать небольшие отверстия, прорезать узкие пазы и выполнять близко расположенные профили (в том числе в неэлектропроводящих материалах). Процесс обработки можно начинать в любой точке поверхности изделия. Сравнительно небольшая ширина реза (0,1–0,3 мм при резании водой и 1–1,5 мм при резании водоабразивной струей) обеспечивает экономию материала и снижение энергозатрат на обработку. Процессы отличаются гибкостью, экологической безопасностью и чаще используют при выполнении индивидуальных заказов, требующих быстрой переналадки оборудования.
Сравнительная оценка различных методов резания листовых материалов (по данным фирмы Flow) приведена в таблице 21.3.
Таблица 21.3
Сравнительная оценка различных процессов обработки
Критерий оценки |
Оценка (по пятибалльной системе) процессов обработки | |||
Водоабразивная |
Лазерная |
Плазменная |
Кислородная | |
Ширина обработки |
5 |
2 |
4 |
5 |
Качество обработки |
5 |
2 |
2 |
2 |
Скорость обработки |
4 |
5 |
2 |
4 |
Точность обработки |
5 |
5 |
4 |
3 |
Возможность доводки поверхности |
5 |
4 |
4 |
2 |
Образование шлама |
4 |
2 |
2 |
4 |
Общее время обработки |
4 |
4 |
3 |
2 |
Технологическая гибкость |
5 |
4 |
2 |
3 |
Универсальность |
5 |
3 |
4 |
2 |
Основным параметром процесса является его производительность или скорость обработки. Для большинства водоструйных установок скорость обработки v = 0,001–12 м/мин при точности обработки ±0,1 мм. В таблице 21.4 приведены данные фирмы Flow по скорости водоабразивной обработки различных материалов в зависимости от толщины заготовки.
Таблица 21.4
Скорость водоабразивной обработки различных материалов
Обрабатываемый материал |
Скорость обработки, м/мин при толщине заготовки, мм | |||
5 |
10 |
20 |
50 | |
Алюминий |
2,38 |
1,04 |
0,47 |
0,16 |
Титан |
1,09 |
0,49 |
0,22 |
0,08 |
Коррозионно-стойкая сталь |
0,62 |
0,28 |
0,12 |
0,04 |
Стекло |
6,45 |
2,91 |
1,30 |
0,46 |
Гранит |
3,55 |
1,60 |
0,72 |
0,25 |
Мрамор |
4,59 |
2,06 |
0,93 |
0,32 |
Водоструйное резание является экономически целесообразней ряда других способов разрезки листовых заготовок из различных материалов. Например, по данным фирмы Bystronic, при обработке алюминиевых листов толщиной более 10 мм и стальных листов более 15 мм водоструйное резание по экономическим показателям существенно превосходит соответствующие показатели лазерной разрезки. Стоимость 1 м водоструйной обработки материала толщиной 10 мм соответственно составляет: для коррозионно-стойкой стали 61,72 рубля, для стекла 5,9 рублей и для гранита 11,18 рублей.