Тесты для проверки знаний

1. Прокатка заключается:

1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;

2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;

3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;

4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;

5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.

2. Прессование заключается:

1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;

2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;

3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;

4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;

5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.

3. Волочение заключается:

1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;

2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;

3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;

4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;

5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.

4. Ковка заключается:

1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;

2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;

3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;

4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;

5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.

5. Штамповка заключается:

1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;

2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;

3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;

4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;

5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.

6. Какие из схем ОМД (1–6) по производственному назначению относятся к металлургическому производству?

7. Какие из нижеприведенных схем ОМД (1–6) по производственному назначению относятся к машиностроительному производству?

1.	2.	3.
4.	5.	6.

8. Деформации – это:

1) относительные удлинения (или относительные укорочения) волокон, расположенных по осям x, y, z;

2) изменения формы или размеров тела (или части тела) под действием внешних сил, а также при нагревании или охлаждении и других воздействиях, вызывающих изменение относительного положения частиц тела;

3) углы поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига);

4) относительные удлинения (или относительные укорочения) волокон, расположенных по осям x, y, z, и углы поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига);

5) величины, пропорциональные корню квадратному из второго инварианта тензора деформации.

9. Деформированное состояние в точке описывается:

1) изменениями формы или размеров тела (или части тела) под действием внешних сил, а также при нагревании или охлаждении и других воздействиях, вызывающих изменение относительного положения частиц тела;

2) относительными удлинениями (или относительными укорочениями) волокон, расположенных по осям x, y, z;

3) тензором деформации;

4) углами поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига).

10. Напряжение (механическое) – это:

1) отношение нормальной силы к площади поперечного сечения образца;

2) внутренняя поверхностная удельная сила, действующая на элементарную площадку в окрестности точки А и зависящая от расположения точки А и направления нормали к площадке, или мера внутренних сил, возникающих в теле под влиянием внешних воздействий (нагрузок, изменения температуры и др.);

3) отношение касательной силы к площади поперечного сечения образца;

4) величина, пропорциональная корню квадратному из второго инварианта девиатора напряжений.

11. Условный предел прочности при растяжении равен:

1) напряжению, соответствующему площадке текучести (увеличению деформации при постоянном напряжении);

2) ;

3) ;

4) ;

5) напряжению, соответствующему деформации 0,2 %.

12. Действительный предел прочности при растяжении равен:

1) напряжению, соответствующему площадке текучести (увеличению деформации при постоянном напряжении);

2) ;

3) ;

4) ;

5) напряжению, соответствующему деформации 0,2 %.

13. Холодной называют деформацию, осуществляющуюся:

1) при комнатной температуре;

2) при температуре ниже температуры рекристаллизации;

3) при температурах ниже 0 С;

4) при гомологической температуре менее 0,4;

5) при гомологической температуре менее 1.

14. Горячей называют деформацию, осуществляющуюся:

1) при комнатной температуре;

2) при температуре ниже температуры рекристаллизации;

3) при температурах ниже 0 С;

4) при гомологической температуре менее 0,4;

5) при гомологической температуре менее 1.

15. Камерная печь характеризуется:

1) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 10–30 % от массы нагреваемого металла;

2) непрерывной загрузкой заготовок;

3) расходом топлива до 5–12 % от массы нагреваемого металла;

4) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12 % от массы нагреваемого металла.

16. На рисунке изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь.

17. Методическая печь характеризуется:

1) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12 % от массы нагреваемого металла;

2) непрерывной загрузкой заготовок;

3) расходом топлива до 10–30 % от массы нагреваемого металла;

4) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 10–30 % от массы нагреваемого металла.

18. На рисунке изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь.
19. На рисунке изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь.

20. На рисунке изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь.
21. На рисунке изображено:
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь.
22. На рисунке изображена схема:
1) продольной прокатки; 2) винтовой прокатки; 3) поперечной прокатки; 4) бесслитковой прокатки.

23. На рисунке изображена схема:
1) продольной прокатки; 2) винтовой прокатки; 3) поперечной прокатки; 4) бесслитковой прокатки.

24. На рисунке изображены следующие элементы прокатного валка:
1) трефы; 2) калибры; 3) бочка; 4) шейки; 5) ручьи.

25. На рисунке изображена схема:
1) волочения; 2) барабанного волочильного стана; 3) цепного волочильного стана; 4) прокатного стана.
26. На рисунке изображена схема:
1) волочения; 2) барабанного волочильного стана; 3) цепного волочильного стана; 4) прокатного стана.

27. На рисунке изображена:
1) схема волочения; 2) схема барабанного волочильного стана; 3) схема цепного волочильного стана; 4) схема прокатного стана.

28. На рисунке изображена схема:
1) волочения; 2) барабанного волочильного стана; 3) цепного волочильного стана; 4) прокатного стана.

29. Механическая обработка металлов путем обжатия между вращающимися валками с целью уменьшения сечения слитка или заготовки и придания им заданной формы (профиля) – это:

1) прессование (выдавливание);

2) волочение;

3) прокатка;

4) штампование (штамповка);

5) ковка.

30. Протягивание заготовки через соответствующее отверстие при уменьшении площади поперечного сечения заготовки и увеличении ее длины, – это:

1) прессование (выдавливание);

2) волочение;

3) прокатка;

4) штампование (штамповка);

5) ковка.

31. Придание металлу формы путем выдавливания его из замкнутого объема (контейнера) через канал, образуемый инструментом, – это:

1) прессование (выдавливание);

2) волочение;

3) прокатка;

4) штампование (штамповка);

5) ковка.

32. Способ обработки металлов давлением, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры – это:

1) прессование (выдавливание);

2) волочение;

3) прокатка;

4) штампование (штамповка);

5) ковка.

33. Способ обработки металлов давлением, при котором формообразование нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры, – это:

1) прессование (выдавливание);

2) волочение;

3) прокатка;

4) штампование (штамповка);

5) ковка.

34. Операция получения полостей за счет вытеснения металла называется:

1) осадкой;

2) высадкой;

3) прошивкой;

4) ковкой;

5) горячей объемной штамповкой.

35. Операцию обработки давлением, при которой уменьшается высота исходной заготовки при одновременном увеличении площади ее поперечного сечения называют:

1) осадкой;

2) высадкой;

3) прошивкой;

4) ковкой;

5) горячей объемной штамповкой.

36. Вид обработки металлов давлением, при котором формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа и при котором в конечный момент штамповки металл занимает всю замкнутую полость штампа в соответствии с конфигурацией поковки, называют:

1) осадкой;

2) высадкой;

3) прошивкой;

4) ковкой;

5) горячей объемной штамповкой.

37. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в изменении кривизны заготовки практически без изменения ее линейных размеров, в результате чего деформированная часть заготовки поворачивается относительно другой на определенный угол, называется:
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей.
38. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в протягивании заготовки через отверстие матрицы, причем плоская заготовка превращается в полое изделие, а пространственная заготовка получает уменьшение поперечных размеров, называется:
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей.

39. Способ обработки металлов давлением, осуществляемый с помощью кузнечного инструмента или штампов, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры, называют:

1) осадкой;

2) высадкой;

3) прошивкой;

4) ковкой;

5) горячей объемной штамповкой.

40. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что часть заготовки, граничащая с предварительно пробитым отверстием, вдавливается в матрицу, при этом размеры отверстия увеличиваются и этот участок заготовки приобретает цилиндрическую форму, называется:
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей.
41. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что полая тонкостенная цилиндрическая заготовка заталкивается в отверстие матрицы, причем заготовка в очаге деформации получает уменьшение поперечных размеров, называется:
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей.
42. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что пуансон внедряется в полую тонкостенную цилиндрическую заготовку и ее поперечные размеры в очаге деформации увеличиваются, называется:
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей.