zaharov

исходит смещение золотника Р1 распределительного устройства Р1 вправо. Рабочая жидкость под давлением из полости А распределительного устройства Р1 через окно «а», каналы 8, 9 поступает в полость Г исполнительного механизма ИМ1 и перемещает поршень со штоком ИМ1.1 влево. Поршень, перемещаясь, вытесняет рабочую жидкость из полости Б исполнительного механизма ИМ1 через каналы 6 окно «б» в полость Б распределительного устройства, а затем через каналы 10, 11 в сливную гидролинию. При движении штока ИМ1.1 влево пружинная тяга обратной связи СР1.6 смещается влево, поворачивая дифференциальную качалку СР1.3 относительно точки 02 вправо до тех пор, пока дифференциальная качалка СР1.3 не займет нейтрального положения относительно ограничителя хода СР1.2. При этом тяга золотника СР1.4 переместится вправо и повернет рычаг золотника СР1.4 по часовой стрелке. Золотник Р1.1 сместится влево и займет нейтральное положение. Движение штока прекратится.

При параллельной работе нескольких приводов из-за разных перекрытий золотниками расходных сторон распределительных устройств может происходить запаздывание открытия расходных окон одного из приводов относительно других. В результате одна из полостей «запаздывающего» привода может оказаться запертой. В этом случае при перемещении поршня «запаздывающего» привода под действием усилия, развиваемого другими приводами, в запертой полости исполнительного механизма возникает повышенное давление рабочей жидкости, которое через каналы 7, 17 для полости В или 9, 18 для полости Г воздействует на торец перепускного клапана КП1 или КП2. При достижении давлением значения, большего давления подачи и усилия затяжки пружины, действующих на клапан с другой стороны, клапан отжимается. Рабочая жидкость по каналам 12 для полости В или по каналам 13, 11 для полости Г перетекает в сливную гидролинию. Давление в полости В или Г падает, и клапан возвращается в исходное положение.

Основные технические характеристики

1 – шток; 2 – цилиндр; 3 – корпус; 4 – предохранительное устройство; 5 – рычаг; 6 – фиксатор; 7 – вал; 8 – золотник; 9 – фильтр; 10 – перепускной клапан; 11 – распределитель; 12 – пружина; 13 – входная качалка; 14 – ограничитель хода золотника; 15 – привод золотника; 16 – качалка; 17 – тяга

Усилие, передаваемое рулевым приводом, создается давлением жидкости, подводимой от 1 ГС.

Основными частями рулевого привода являются корпус 3, цилиндр 2, шток 1, золотник 8, входная качалка 13, тяга обратной связи 17, качалка обратной связи 16.

Распределитель 11 обеспечивает подвод и слив жидкости из рулевого привода.

Сигнал для работы поступает на входную качалку 13 через дифференциальный механизм, связывающий систему управления элеронов – интерцепторов с отклонением элеронов. Качалка, поворачиваясь относительно оси 0-0, передает усилие на золотник 8. Золотник открывает доступ жидкости из магистрали давления в одну из полостей цилиндра. В результате этого шток начинает перемещаться, отклоняя элеронинтерцептор. Из противоположной полости будет происходить слив жидкости.

Так как обратная связь соединена со штоком, то движение от него заставит повернуться входное звено относительно оси 0 – 0 . В результате этого золотник 8 перекроет подачу жидкости и отклонение элеро- нов-интерцепторов прекратится.

При отклонении штурвала по ходу часовой стрелки на 125 правый элерон отклоняется вверх на 20 , правый элерон-интерцептор также отклоняется вверх на 45 (левый элерон-интерцептор не отклоняется, оставаясь в нейтральном положении).

В случае возвращения отклоненного вверх элерона в нейтральное положение проводка системы управления элероном-интерцептором автоматически возвращается в нейтральное положение под действием усилия пружины 12 механизма обратной связи. Тогда золотник пропустит жидкость в другую полость цилиндра, и шток, втягиваясь в цилиндр, установит элерон-интерцептор в нейтральное положение. В этом положении усилие предварительной затяжки пружины равно 35 кгс. Расчетное усилие обжатой пружины при отклоненном элеронеинтерцепторе вверх равно 50 кгс.

Рулевой привод РП-56В является силовым агрегатом для отклонения РВ или РН и представляет собой трехкамерный необратимый

Управляющий сигнал поступает на входную качалку 2. Она, поворачиваясь относительно оси, соединяющей ее со штоком, передает движение через рычаги 3 и 4 к трем золотникам 10. Золотники соответственно открывают доступ жидкости в три полости силового штока.

Под действием усилий от давления жидкости шток начнет перемещаться и отклонять руль. Из трех противоположных полостей жидкость будет сливаться в баки своих гидросистем. При перемещении шток поворачивает входную качалку относительно точки входа. Качалка передает это движение через рычаги 3 и 4 на золотники. Золотник, вращаясь в обратную сторону, перекроет подачу жидкости в полости цилиндра. Слив жидкости также прекращается.

Запертая жидкость в полостях цилиндра будет удерживать руль в отклоненном положении. Если повернуть входную качалку на такой же угол в обратном направлении, то руль вернется в исходное положение.

Усилие, развиваемое на штоке при совместной работе трех ГС, равно 4100 кгс. При отказе одной ГС усилие равно не менее 2600 кгс, работая от одной ГС, шток развивает усилие не менее 1000 кгс.

Рулевой привод обеспечивает отклонение рулей при отказе одной или двух ГС. При отказе двух ГС жидкость будет подаваться только в одну камеру цилиндра.

При заклинивании одного из золотников его вал 13, закручиваясь, не мешает работе рулевого привода. В этом случае полости отказавшего золотника закольцовываются между собой, не создавая препятствия движению штока. Перепускные клапаны предохраняют полости цилиндра от резкого повышения давления жидкости, соединяя полость повышенного давления с гидробаком.

Усилие на входную качалку поступает через тяги, связанные со штурвальной колонкой или пультом ножного управления. При работе системы АБСУ 154 усилие на качалку поступает от электрогидравлического агрегата РА-56В.

Рулевой привод системы управления рулем направления работает при подведенном давлении жидкости, равном 210 кгс/см2. В систему управления рулями высоты к рулевым приводам подается жидкость под давлением 125 кгс/см2. Корпусом рулевой привод крепится к каркасу киля или стабилизатора, а штоком – к рулю.

В системе управления рулями высоты установлено два рулевых привода. В системе управления рулем направления установлен один рулевой привод.

Рулевой привод РП-55, показанный на рис. 3.36, является силовым агрегатом, обеспечивающим отклонение элеронов. РП-55 представляет собой трехкамерный необратимый гидроусилитель с обратной связью.

Рис. 3.36. Рулевой привод РП-55:

1 – шток; 2 – шатун; 3 – клапан; 4 – фильтр; 5 – ось; 6 – тяга обратной связи; 7 – ограничитель хода золотника; 8 – входная качалка; 9 – качалка обратной связи; 10 – привод золотников; 11 – тяга; 12 – распределительное устройство; 13 – вал; 14 – золотник; 15 – блок цилиндров

Усилие, передаваемое рулевым приводом, создается давлением жидкости, подводимой от 1, 2 и 3 гидросистем, причем каждая гидросистема питает только свою камеру. По конструкции и работе он аналогичен РП-56В, установленным в СУ рулем высоты и РН.

Усилие, развиваемое на штоке при работе трех гидросистем, равно 1500 кгс, при работе двух гидросистем – не менее 1000 кгс и одной гидросистемы – не менее 470 кгс.

Управление рулевым приводом ведется от штурвалов через жесткую проводку и от электрогидравлического рулевого агрегата РА-56В,

работающего при включенной автоматической бортовой системе управления АБСУ-154. Номинальное рабочее давление, подводимое к рулевому приводу, равно 210 кгс/см2.

Три штока рулевого привода, соединенные с тремя рычагами элерона, объединяются в общий узел. Корпус рулевого привода крепится

клонжерону крыла.

Всистеме управления элеронами установлено два рулевых привода РП-55.

3.4.Контроль и испытания гидравлического оборудования

Всовременной авиации гидравлический привод стал основным типом силового привода различных функциональных подсистем ЛА. Наряду с усложнением и увеличением количества функций гидропри-

водов значительно расширились условия их работы. Гидроприводы длительно работают в условиях высоких и низких температур рабочей жидкости и окружающей среды, высоких давлений и значительных расходов рабочей жидкости. Рост скорости полета и мощности двигателей привели к увеличению интенсивности механических воздействий на гидроприводы (вибраций, ударов и линейных ускорений).

Работу гидрооборудования проверяют обычно при стендовых испытаниях, являющихся очень важным этапом при создании ЛА. Стендовые испытания проводятся на всех стадиях жизненного цикла ЛА: проектировании, доводке, производстве, эксплуатации и ремонте.

Испытания классифицируются по видам и назначению, объему и содержанию, месту проведения и регламентируются соответствующими ГОСТами и ОСТами (рис. 3.37).

Анализ технологических процессов наземных испытаний и практика их проведения позволяют выделить характерные этапы: разработка

молетную систему гидропитания, а также всю совокупность механических и климатических воздействий.

Вследствие этих причин необходимо упрощать стендовые испытания, однако при этом следует максимально точно имитировать все внешние факторы, существенно влияющие на технические характеристики гидрооборудования и на его надежность.

При всем многообразии испытательных работ можно выделить две взаимодополняющие группы: физические испытания объектов и испытания с привлечением моделей.

Физические испытания проводятся как в искусственно созданных условиях, близких к условиям эксплуатации, так и в естественных условиях функционирования объекта. Первые осуществляются с помощью специальных методов и средств в лабораторных условиях (лабораторные испытания) или в составе испытательных стендов (стендовые испытания). Ко вторым относятся натурные (летные) испытания функциональных элементов, агрегатов, подсистем и ЛА в целом.

Испытания на моделях проводятся с привлечением методов физического и математического моделирования. При физическом моделировании объект испытаний заменяется подобной моделью, которая позволяет при определенных допущениях получить требуемую информацию. Применение математических моделей значительно расширяет возможности эксперимента. Они позволяют имитировать исследование режимов, условия эксплуатации, проводить вычислительные эксперименты с функциональными моделями испытательных объектов.

Основным руководящим документом при испытаниях авиационной техники являются АП самолетов и вертолетов. В этом документе конкретизируются виды испытаний, методика их проведения, основные параметры и характеристики условий и режимов испытаний, а также ряд других требований, обеспечивающих необходимый уровень безопасности полета.

Основным нормативным документом для каждого конкретного испытания является программа испытаний, которая включает в себя следующие разделы: цели испытаний, краткие сведения об объекте испытаний, методика проведения, состав экспериментального оборудования, алгоритмы обработки информации, ограничения при проведении испытаний.