zaharov

пустимое давление на выходе из насоса; Pвху – абсолютное деление на входе в насос при ускоренных испытаниях; Pвх.б.к – абсолютное давление на входе в насос, обеспечивающее беcкавитационную работу насоса; tру.ж – температура рабочей жидкости при ускоренных испытаниях; tр.ж.пр – предельная температура рабочей жидкости.

Пределы увеличения Pн.пр устанавливают из условия бескавитаци-

онной работы насоса, прижима башмаков к плоскости наклонной шайбы и блока цилиндров к распределительному золотнику, значение давления Pвх.б.к из условия бескавитационно й работы насоса.

Максимальные температуры рабочей жидкости и окружающей среды устанавливают из условия максимально допустимой температуры для резиновых уплотнений и рабочей жидкости.

Методика анализа технического состояния насоса предусматривает разбиение конструкции на функциональные узлы, состояние деталей которых при испытаниях изменяется под воздействием основных физических процессов. Узлы, детали и основные процессы показаны на рис. 3.39.

по старению материалов (изоляция электромагнитов)

mу mн ,

где mу и mн – масса состарившегося материала;по накоплению остаточных деформаций

у н ,

где у и н – величина относительной остаточной деформации;

Rу Rн ,

где Rу и Rн – усилия пружин.

Принятые допущения: процесс старения уплотнений до температуры 50 °С и влияние температуры до 200 °С на усталостную прочность стальных деталей незначительны и не учитываются, за температуру рабочей жидкости принимается температура жидкости на входе в насос.

Определение режимов ускоренных испытаний производят для функциональных узлов с учетом приведенных выше материалов и ГОСТ 20734-75, ГОСТ 18855-73, ОСТ 1 00128-74, ОСТ 1 00389-80.

Для сокращения времени испытаний следует увеличивать: давление нагнетания и частоту вращении вала, температуру рабочей жидкости и окружающей среды, давление в корпусе насоса, частоту срабатывания регулятора подачи, максимальную подачу.

Для выбранных режимом ускоренных испытаний рассчитывают возникающие при работе насоса нагрузки, напряжения, остаточные деформации и температуры в основных элементах конструкций.

Расчетные значения величин не должны превышать допустимых:

ных, касательных и контактных напряжений при выбранных режимах ускоренных испытаний; доп – предельное допустимое значение отно-

сительной остаточной деформации резиновых уплотнений.

Анализ результатов определения режимов испытаний. По ре-

зультатам расчета режимов ускоренных испытаний анализируют полу-

подается на вход системы дистанционного управления (СДУ) соответствующей рулевой поверхности самолета. СДУ состоит из блока управления и контроля (БУК) и РА. БУК в соответствии с сигналами генератора формирует и выдает сигнал на РА, который является исполнительным механизмом СДУ и предназначен для перемещения механической проводки управления золотником РП. Амплитуда перемещений РА контролируется по указателям перемещения на конструкции, по входному сигналу генератора и по сигналу датчика обратной связи (ДОС) РА. Наработка контролируется по счетчику циклов или по сигналам ДОС.

Нагрузка на рулевые поверхности создается механической системой нагружения, имитирующей полетную. Рулевой привод и рулевой агрегат подключаются к централизованной насосной станции.

Далее все технологические операции выполняются в соответствии с ТУ на конкретные РА и РП.

Для самолета ТУ-204, который проходит прочностные испытания, наработка РА 86 и РП 95 без отклонений от ТУ составила на первом этапе испытаний в циклах: руль высоты – 7 105; руль направления – 1,1 106; элерон – 4,6 106 и интерцепторы и воздушные тормоза – 7. 106.

Контроль показателей долговечности и безотказности агрегатов в процессе серийного производства. В процессе серий-

ного производства контролируют качество изготовления гидроагрегатов. При этом проводятся следующие виды испытаний: приемосдаточные испытания (ПСИ) каждого изготовляемого агрегата, периодические, специальные.

Приемосдаточные испытания проводят по регламентируемой программе в течение фиксированной длительности Ти испытаний партии агрегатов. При испытаниях определяется число агрегатов r, не прошедших испытания, и прошедших испытания N – r. По результатам испытаний определяется вероятность РПСИ успешного завершения ПСИ для партии агрегатов при заданной достоверности β.

Периодические испытания серийно выпускаемых агрегатов проводятся по специальным регламентированным программам. Результаты испытаний считаются успешными при нуле отказов. Периодические ресурсные испытания рекомендуется проводить по программам ускоренных испытаний на форсированных режимах.

Обычно периодическим ресурсным испытаниям подвергается один произвольно выбранный агрегат из числа серийных агрегатов данного

с защитным кожухом, гидравлический мультипликатор – для создания управления давления рабочей жидкости; гидравлический редукционный клапан – для подачи к проверяемому трубопроводу или шлангу требуемого давления рабочей жидкости; обратные клапаны – для обеспечения потока рабочей жидкости в одном направлении; дроссели – для создания более плавного подвода и отвода давления рабочей жидкости; фильтр – для очистки рабочей жидкости с тонкостью очистки 12...16 мкм; система нагрева жидкости; автомат импульсной системы (АИС).

На боковой панели расположены штуцера подвода рабочей жидкости к проверяемому изделию.

Для испытаний изделий на стенде, в зависимости от вида испытаний и типа изделий, предусмотрено три режима испытаний.

Для первого режима используется следующее оборудование (рис. 3.42): запорный вентиль 1, фильтр 25, редукционный клапан 4, гидрораспределитель 26, дроссельные вентили 8 и 9. Жидкость поступает через фильтр 25 к редукционному клапану 4, которым задается рабочее давление, поступающее через распределитель 26 и вентили 8 и 9 к испытываемому рукаву, шлангу или трубке 27. Замер давления осуществляется манометрами 5 и 36.

Для второго режима применяется оборудование: ручной насос 28, фильтр 29, обратный клапан 30 и вентили 12 и 13. Жидкость из расходного бака 31 поступает в насос 28 и подается через фильтр 29 к испытываемому изделию 32. Замер давления осуществляется манометром 15.

Для третьего режима и динамических испытаний используется следующее оборудование: фильтр 25, редукционный клапан 4, гидрораспределитель 26, мультипликатор 33, насос 41, подпитывающий бак 34 с нагревателями и системой автоматического поддержания заданной температуры жидкости, автомат импульсной системы.

В третьем режиме, как и в первом, жидкость поступает от МНС (маслонасосная станция) на гидрораспределитель 26, который поочередно подает жидкость в полости мультипликатора: «зарядка» (полость А) – «поддавливание» (полость Б). Заданное по условиям испытания высокое и сверхвысокое давление в изделии создается рабочей жидкостью поступающей из полости Б мультипликатора. Рабочая жидкость, поступающая в полость В, может быть различной.